사진. 로봇기술

 

아트라스콥코코리아(주)는 ‘2026 이노베이션 데이-BIW’를 개최하고 자동차 차체 공정을 위한 최신 접합 및 자동화 솔루션을 공개했다. 동사가 진행한 행사에서는 디스펜싱, 머신비전, 리벳팅, 체결 시스템 등 다양한 기술 시연과 질의응답이 진행됐으며, 고객들이 실제 생산 현장 적용 가능성을 직접 확인할 수 있는 자리가 마련됐다. 이번 행사에서는 변화하는 자동차 제조 환경에 대응하기 위한 공정 혁신적인 방향이 제시됐다.

 

자동차 제조 환경 대응 방안 제시
아트라스콥코코리아(주)(이하 아트라스콥코)가 인천 연수구에 위치한 아트라스콥코 이노베이션센터에서 ‘2026 이노베이션 데이-BIW’를 개최했다.

 

신속하게 진화하는 자동차 제조 환경에서는 기술 혁신과 실행 속도가 핵심적인 경쟁력으로 떠오르고 있다.

 

아트라스콥코는 이러한 시장 변화에 대응하기 위해 ‘Less is More’를 주제로 행사를 마련하고, 차체 공정을 보다 단순화하면서도 생산성과 효율성을 높일 수 있는 다양한 솔루션을 고객들에게 소개했다.

 

행사는 보다 효율적인 진행을 위해 두 개 그룹으로 나눠 운영됐다. 덕분에 참가자들은 각 스테이션에서 진행되는 시연을 보다 가까이에서 관람할 수 있었으며, 설명을 들으며 궁금한 부분을 즉시 질문할 수 있었다.

기자가 직접 둘러본 아트라스콥코 이노베이션센터는 깔끔한 환경과 체계적인 동선이 인상적이었다. 각 공간에는 서로 다른 솔루션을 위한 별도의 시연 구역이 마련돼 있었으며, 실제 자동차 생산 공정을 재현한 듯한 분위기를 연출했다.

 

특히 고객들은 단순히 장비를 보는 데 그치지 않고 자신들의 생산라인에 해당 솔루션이 적용될 경우 어떠한 효과를 얻을 수 있을지 간접적으로 확인할 수 있었다.

 

실제 산업 현장에서 활동하는 전문가들이 참석한 만큼 설명이 끝난 이후에도 질의응답이 이어지며 높은 관심을 나타냈다.

 

정밀 측정과 로봇 가이던스 구현

 

사진. 로봇기술

머신비전 분야 세션에서는 다양한 비전 솔루션을 하나의 플랫폼으로 통합한 통합 비전 프레임워크가 소개됐다. 현장에서는 정밀 측정 기술, 로봇 비전, AI 기반 로봇 가이던스 등으로 구분된 시연이 진행됐으며, 참가자들은 각 기술이 실제 생산라인에서 어떤 방식으로 활용될 수 있는지 확인했다.

 

Helix HD와 AccuSite 기반의 고정밀 측정 기술이 시연됐다. Helix HD 센서는 고품질 포인트 클라우드와 높은 반복 정밀도를 구현하며, AccuSite 광학 트래킹 시스템은 로봇의 기구 오차와 열 변형 영향을 보정해 차체 표면과 홀, 스터드, 엣지 등의 위치를 절대 정밀도로 측정할 수 있도록 지원한다. 이러한 성능을 현장에서 바로 확인할 수 있었다.

 

차체 생산 공정에서는 로봇 위치 오차나 부품 위치 편차가 품질 불량으로 이어질 수 있는 만큼, Helix HD와 AccuSite 기반의 정밀 측정 기술은 생산라인 내 품질 안정성을 확보하는 핵심 요소로 소개됐다.

 

차세대 인라인 3D 측정 시스템인 AutoTwin.IQ도 함께 공개됐다. 해당 시스템은 35초 이내에 1,000개 이상의 측정 포인트를 분석할 수 있으며, 생산라인 내 전수검사를 통해 품질과 생산성을 동시에 향상시키도록 설계됐다. 기존 샘플링 검사 방식에서는 일부 품질 편차를 놓칠 가능성이 있었지만, 인라인 기반 전수검사 방식은 생산 흐름 안에서 데이터를 확보
할 수 있어 공정 개선에 기여할 수 있다.

 

Cloud Vision 기반의 De-Racking 로봇 가이던스기술도 소개됐다. ARVY.Guide와 Cloud-E-350을 활용해 랙에 적재된 차체 부품을 고정밀 3D 포인트 클라우드로 인식하고, 기준 홀이나 지그 없이도 안정적인 픽킹이 가능하도록 구성됐다. 이는 차체 부품의 적재 위치가 일정하지 않거나 부품 형상 편차가 존재하는 환경에서도 로봇이 안정적으로 작업할 수 있도록 지원하는 기술이다.

 

또한 AI 기반 Stud Detection 기능도 시연됐다. 별도의 마스크 설정 없이 스터드를 인식하고 위치 오차를 자동 보정해 보다 정확한 체결작업을 수행할 수 있도록 지원한다. 현장 설명에서는 AI 기능을 적용하면 신규 프로젝트나 생산 조건 변경 시 설정 시간을 줄이고 검출 정확도를 높일 수 있다는 점이 강조됐다.

 

참가자들은 실제 시연을 통해 머신비전 기술이 단순 검사 장비를 넘어 로봇 작업의 정확도와 생산라인 유연성을 높이는 요소로 활용될 수 있음을 확인했다.

 

초고장력강·저연성 소재 접합 대응

 

 

자동차 차체에는 초고장력강, 알루미늄, 다이캐스팅 소재 등 서로 다른 특성을 가진 소재가 동시에 적용되는 사례가 늘고 있으며, 이에 따라 기존 용접 방식만으로는 대응하기 어려운 접합 과제가 증가하고 있다. 이에 아트라스콥코는 이종접합 분야에서는 차체 경량화와 전동화 확대에 대응하기 위한 셀프 피어스 리벳팅, 플로우 드릴 체결, 하이브리드 체결, 스터드 체결 등 다양한 비열 접합 기술을 제시했다.

 

특히 셀프 피어스 리벳팅(SPR) 솔루션을 최대 2,000㎫급 초고장력강까지 대응할 수 있는 기술로 소개됐다.

 

기존 소재보다 강도가 높은 차세대 강판 적용이 확대되는 가운데 안정적인 접합 품질 확보를 위한 솔루션으로 주목받았다.

 

저연성 알루미늄 다이캐스팅 소재 접합을 위한 DV 다이와 4파이 리벳도 함께 공개됐다.

 

낮은 체적의 4파이리벳과 DV 다이 설계를 적용해 버튼 크랙 발생을 줄이고 구조적 강도와 접합 품질의 일관성을 확보할 수 있도록 구성됐다. 또한 좁은 플랜지 영역에서도 안정적인
접근이 가능해 차체 경량화와 설계 유연성 향상에도 기여할 수 있다는 설명이 이어졌다.

 

현장에서는 5파이 리벳과 4파이 리벳 적용 결과를 비교하는 방식으로 시연이 진행됐으며, 플랜지 폭이 제한된 구조에서 4파이 리벳이 어떤 방식으로 적용 가능성을 높일 수 있는지 알 수 있었다.

Hy.Rev 역시 주요 기술 가운데 하나였다. 저연성 알루미늄과 하이퍼캐스팅, T6 시트 등의 소재를 균열 없이 접합하기 위해 개발된 기술로, 단면과 양면 접합 모두 가능하다. 특히 하판을 관통하지 않고 체결할 수 있으며 필요 시 패스너를 다시 분리할 수 있는 새로운 형태
의 하이브리드 체결 솔루션이다.

 

Self-Pierce Stud(SPS) 솔루션도 함께 공개됐다. 프리홀 가공이나 용접 공정 없이 스터드를 직접 체결하는 비열 접합 방식으로, 이종 소재 환경에서도 적용이 가능하도록 설계됐다.

 

K-Flow 8000 기반 플로우 드릴 체결 시스템 역시 시연됐다. 현장 설명에 따르면 플로우 드릴 체결 공정은 탐색 단계, 관통 단계, 나사산 형성 단계, 최종 체결 단계로 진행된다.

 

기존에는 소재 두께에 따라 RPM, 압력, 체결 조건 등 세부 파라미터를 개별적으로 설정해야 했으며, 두께 편차가 발생할 경우 동일한 품질 조건을 확보하는 데 어려움이 있었다. K-Flow 8000은 두께 편차를 감지해 체결 조건을 유동적으로 보정하는 기능을 적용했으며,
스크루가 소재를 관통하는 시점의 변화를 감지해 다음 공정 단계로 안정적으로 전환할 수 있도록 구성됐다.

 

특히 다이캐스팅 소재처럼 생산 과정에서 두께 편차가 발생할 수 있는 부품에 적합한 기술로 소개됐다.

 

모듈형 설계도 주요 특징으로 제시됐다. 로봇 장착 위치와 피딩 모듈, 헤드 구조 등을 현장 조건에 맞춰 조정할 수 있도록 구성됐으며, 전체 부품을 교체하지 않고 일부 모듈만 변경해 다양한 스크류 사이즈에 대응할 수 있도록 했다. 메인 실린더 속도와 공급 모듈 성능도 개선돼 사이클 타임 단축 효과를 기대할 수 있다고 전했다.

 

생산성 향상 방안 제시

사진. 로봇기술

디스펜싱 분야에서는 ENSO 8000 디스펜싱 플랫폼과 RTVision 검사 비전 시리즈를 중심으로 한 차세대 실링 솔루션이 공개됐다. ENSO 8000은 펌프와 애플리케이션, 비전 제어 기능을 하나의 캐비닛으로 통합한 올인원 시스템이다.

ENSO 8000 제어반은 최대 4개의 미터를 제어할 수 있으며, 웹 기반 사용자 환경과 EtherCAT, MQTT, OPCUA 등 다양한 데이터 인터페이스를 지원해 생산 데이터 연동 기능을 강화했다. 또한 ENSO 8000 솔루션은 VIN 번호 매칭을 통한 품질 이력 관리 기능과 원격 브라우저 제어 기능을 지원하며, 에러 상태를 그래프로 시각화해 신속한 문제 해결이 가능하도록 구성됐다.

 

ENSO 8000 펌프는 운영 효율 향상을 위한 설계도 적용됐다. 플랫 팔로우 플레이트를 통해 잔량을 최소화하고 폐기 비용을 줄였으며, 펌프 히팅 성능 개선과 인체공학적 설계를 통해 작업 편의성도 높였다.

 

이번 이노베이션 데이에서는 기존 장비가 펌프, 도포, 비전 제어부를 각각 운영해야 했던 데 비해 ENSO8000은 제어 기능을 통합해 설치 공간과 관리 부담을 줄일 수 있다는 점이 소개됐다. 또한 웹 기반 운용 환경을 통해 현장과 보전 사무실 등 다양한 위치에서 시스템 상태를 확인할 수 있어 유지보수 대응 속도를 높일 수 있다는 설명도 이어졌다.

 

RTVision 검사 비전 시리즈는 도포와 동시에 또는 도포 공정 이후에 비드 품질을 검사하는 역할을 수행한다. 비드 품질과 끝단부, 기준 영역 침범 여부 등을 검사할 수 있으며, 검사 데이터를 VIN 정보와 연계해 관리함으로써 공정 추적성을 확보할 수 있도록 구성됐다.

 

현장에서는 비드 단락, 비드 이탈, 기준 영역 침범, 면적 도포 이상 등 다양한 검사 항목이 소개됐으며, 카메라와 조명을 활용해 도포 상태를 판별하는 방식이 설명됐다. 특히 차체 실러 공정에서는 도포 위치와 폭, 높이, 끝단부 품질이 차량 품질과 직결되는 만큼 검사 데
이터의 기록과 추적 관리가 중요하다는 점이 강조됐다.

 

E-Swirl 도포 스테이션도 많은 관심을 받았다. 하나의 도포건으로 스월 반경 조절과 비드 도포를 동시에 수행할 수 있으며, 실시간 비전 검사와 연계해 도포와 품질 검사를 동시에 진행할 수 있도록 설계됐다. 이를 통해 사이클 타임 단축과 품질 기록 관리까지 가능하도록 지원한다.

 

고객과의 소통 확대 지속
아트라스콥코는 작년에도 자동차 도장 공정과 관련된 다양한 솔루션을 소개하며 고객들과 소통해 왔으며, 당시에도 많은 고객들이 행사장을 찾으며 높은 관심을 보
인 바 있다.

이번 행사에서도 디스펜싱, 비전, 리벳팅, 체결 시스템을 중심으로 다양한 기술이 공개되면서 참관객들의 발걸음이 이어졌다. 제품 시연 이후에도 상담과 질의응답이 계속되며 고객들의 높은 관심을 확인할 수 있었다.

 

아트라스콥코는 앞으로도 특정 산업과 공정에 초점을 맞춘 행사를 지속 개최하며 고객들과 소통할 수 있는 자리를 마련해 나갈 계획이다.