현대중공업이 선박 건조에 적용 중인 ‘자동 곡 성형 로봇시스템’

 

현대중공업이 업계 최초로 선박의 이중 곡 성형 작업에 로봇을 적용, 연간 100억원의 비용을 절감할 수 있게 됐다.

 

현대중공업은 IoT(사물인터넷, Internet of Things)·자동화 기술을 활용해 복잡한 3차원 곡면 형상을 가진 선박의 앞·뒷 부분 외판을 자동 성형하는 ‘곡 성형 로봇시스템’을 1년여간 작업장에 투입해 검증작업을 모두 완료했다고 밝혔다.

 

이 로봇시스템은 기존에 작업자가 화염가열을 통해 수작업으로 진행했던 곡 성형 작업을 고주파 유도가열과 자동 가열선 생성 기능을 갖춘 6축 다관절 로봇을 이용, 자동화할 수 있도록 표준화시켰다.

 

특히 선박 제작 과정에서 많은 시간과 노력이 투입되는 곡 성형 생산성을 기존보다 3배 이상 높여 생산성 향상뿐 아니라 품질 향상도 이뤄냈다.

 

또 곡 성형 자동화의 성공은 현대중공업그룹의 로봇 및 ICT(정보통신) 기술의 융합을 통해 이뤄졌다는데 의미가 있으며, 4차 산업혁명에 기반한 조선산업의 생산성 혁신을 주도할 수 있게 됐다.

 

현대중공업은 보다 체계화된 시스템과 인공지능기술을 연계하여 완벽한 품질의 곡 블록 제작이 가능한 전문 공장을 구축할 예정이다.

 

선박 선체의 곡 블록 모습

 

현대중공업 관계자는 “곡 성형 로봇시스템은 4차 산업혁명 시대의 스마트조선소가 나아가야 할 방향에 부합되는 핵심 기술”이라며, “10~20년 장비 수명을 고려할 때 약 1천억~2천억원의 비용 절감 효과를 가져 올 것으로 예상된다”고 말했다.

 

한편, 기술 중심의 경영 혁신을 선언한 현대중공업은 4차 산업혁명 시대에 대응하기 위해 작년 조선업계 최초로 ICT기획팀을 신설하고, 최고디지털책임자(CDO)를 영입, ICT와 조선기술 융합을 적극 추진하고 있다.

 

현대중공업은 현재 복잡한 작업 현장의 환경을 스스로 인식하고 자율 이동, 작업이 가능한 선박 용접 및 도장 자동화 지능형 로봇을 개발하고 있으며, 조선소의 비정형화된 작업 특성으로 인한 생산 자동화 확대의 한계를 극복하는데 주력하고 있다.