1. 서론
일본의 생산관리 시스템, JPM(Japanese Production Management)은 1980년대 초부터 운영관리 분야에서 지배적인 영향력을 발휘하고 있다. JPM의 근간을 이루고 있는 기법인 신속한 준비작업(Quick Set-up), 소량생산, 셀 생산방식, 그리고 간판방식 등은 세계적으로 널리 알려져 있다.
1970년대의 서구의 경제 관련 언론은 일본의 거대 수출조직이 서구의 경쟁기업들에게 적극적인 공세를 취하는 것에 대한 많은 문제점을 제기하였다. Ezra Vogel은 1979년도 그의 유명한 저서인 Japan as Number 1 : Lessons for America에서 일본 정부가 주도하고 있는 산업의 계발과 방향제시, 공통된 문화, 그리고 사회정치학적 요인에 관하여 자세히 언급하였다.
Vogel은 다수의 상호 협조하는 기업들을 계열화하여 은행이 지배하고 있는 6대 그룹의 수평적인 계열화, 그리고 제조업 중심의 수직계열화에 대해서는 언급하지 않았다. 다른 보고서는 일본주식회사를 막강한 경제력의 원동력으로 지적하고 이와 관련해서 JPM이 일본산업의 발전에 지대한 공헌을 했다고 평가하고 있다.
1980년대에는 일본기업의 독특한 종업원 참여 방식, TQC(Total Quality Control)와 CWQC(Company-Wide Quality Control)로 불리는 품질에 대한 비상한 관심, 그리고 JIT(Just-In-Time), 또는 도요다의 생산방식으로 불리는 린 생산방법(Lean Manufacturing)에 대한 많은 저서와 관련 기사가 발표되어 일본의 생산방식에 대한 관심이 고조되었다.
JPM의 시대적 변화를 알아보기 위하여 1980년대 초반의 제1세대 JPM, 몇 가지 형태가 추가된 제2세대 JPM, 1980년대 후반과 1990년대에 걸친 TQC와 JIT의 결합, 1990년대의 일본의 불경기 시절에서의 JPM의 역할, 그리고 현재의 성숙되고 변화하지 않는 핵심적인 기여에 대한 성공과 실패에 관하여 알아본다.
2. 제1세대 JPM : 초기 이론
일본식 경영방식의 현저한 특징은 종신고용제, 연공서열제, 경력관리, 제안제도, 노사화합, 애사심, 그리고 품질서클(Quality circle)로 표현할 수 있다. 미국의 Lockheed와 Honeywell은 1974년에 최초로 품질서클을 도입하였으며, 1980년대 초까지 가장 각광받는 일본의 경영방식이었다. 그 후 품질서클의 열기가 식어가면서 소그룹 개선활동을 의미하는 SGIA(Small Group Improvement Activities)로 바뀌어 많은 현장근로자들에게 적용하도록 권고되었다.
Deming과 Juran이 일본, 그리고 나중에 미국에서 품질 의식의 고취를 위하여 핵심적인 역할을 수행하면서 품질관리는 체계화되었고 다른 많은 일본의 품질관리 전문가에 의해 품질관리는 비약적으로 발전하였다.
특히, Kaoru Ishikawa 박사의 공정과 품질의 개선을 위한 7가지 수단은 세계적으로 널리 전파되고 활용되었다.
JIT 혹은 TPS(Toyota Production System)는 1950년대와 1960년대에 걸쳐 Toyota 자동차에서 부품공급 회사와 함께 만들어진 생산관리 시스템으로 1970년대 후반에 세계적으로 알려지기 시작했다. 미국에서는 1980년대 초에 시스템을 서구의 현실에 맞게 혁신적으로 보완한 Lean Manufacturing으로 확산되기 시작하였다.
또, Hewlett-Packard의 Greeley Division에서는 1983년에 무재고 생산을 의미하는 Stockless Production을 29분 자리 비디오테이프로 제작하여 소개하였으며, 많은 기업들이 JIT를 기존의 재고 생산 방식과 비교한 후 도입하여 대폭적인 생산관리 시스템의 개선을 달성하였다.
1979년에 조직된 Repetitive Manufacturing Group은 APIC(American Production and Inventory Control Society)의 허가와 지원을 받아 1980년에 포드자동차 본사에서 Toyota 자동차의 현재 사장인 Fujio Cho를 연사로 초청하여 JIT 시스템을 소개하는 세미나를 개최하여 참석자들로부터 열광적인 환영을 받았다.
1982년 GM의 Buick Division은 재료비의 60%에 달하는 150개 부품을 JIT 시스템을 이용하여 최종조립 공정에 직접 공급기 시작하였다.
이처럼 JIT 계획에는 소량생산, 종업원의 참여, 문제점의 가시화, 품질 개선, 준비시간의 최소화, 그리고 최종 조립공정까지의 모든 생산의 동기화가 포함되어 있다.
JIT 시스템의 구성은 점차 널리 알려지게 되면서 사용하는 회사에 의해 철저하게 보완되었다. 그 중에는 빈번한 업무의 순환, 신속한 준비작업과 변환, 빈번한 소량 생산과 운송, 간판 방식의 흐름 등이 포함된다.
또한 현장 품질을 채용하여 생산의 정지와 개선, 부품공급 회사와의 공생, 종업원 참여, 예방정비와 원가목표 등을 포함하는 종합 관리시스템으로 발전했다.
3. 제2세대 JPM : 합병과 확장
1983년에 미국 Houston에 있는 American Productivity Center는 온라인 모뎀 네트워크를 구성하여 JIT와 TQC를 비교한 것이 JIT/TPS/lean을 일본식 생산관리 시스템인 JPM으로 통합하기 위한 작업의 시작이었다. JIT와 TQC는 상호보완적인 관계로 JIT는 품질의 개선을 유도하고 문제점을 노출시켜 잠재적인 대량 불량을 방지하며, JIT와 TQC의 결합에 의한 시너지 효과는 품질 서클의 접근도 용이하게 한다.
추가적인 JPM의 개념은 지속적인 개선으로 이 활동은 1990년대 초기에 시작되었으며 지속적인 개선은 TQC, 품질서클, 제안제도, 그리고 심지어는 개선 활동에 포함되지 않은 개선 방법까지도 포함한다. 그러나 개선의 특성이 항상 지속적이지는 않기 때문에 품질 서클과 결합하여 지속적으로 실행되어야만 효과를 얻을 수 있다.
품질과 관련된 다른 두 가지의 관리혁신 기법은 건전한 설계와 효율적인 실험적 설계 방법을 특징으로 하는 품질상실 기능(Quality Loss Function)과 품질기능의 전개(QFD; Quality Function Deployment)를 들 수 있다. QFD는 VOC(Voice Of Customer)라고도 불리며, 제품 설계 범위에 관련된 고객의 요구사항과 경쟁상황을 결합하여 매트릭스 접근법에 의해 문제를 해결한다.
4. 서구식으로의 변형과 확산
일본에서 JPM에 의한 혁신의 엔진은 멎었지만 서구의 엔진은 더욱 가속화되고 있어 JPM을 더욱 바람직하고 보완가능하며 효율적으로 만드는 방법을 창조하고 있다. JPM의 확산은 품질 비용, 제조와 조립의 설계, 숙련과 순환을 위한 비용, 직접비용과 활동에 의한 비용, TQM(Total Quality Management)과 팀의 구성, 사회적인 명예, 리엔지니어링, 계속적인 보충과 업체관리 재고, 식스 시그마(Six Sigma), 그리고 협동적인 공급체인의 관리 등 많은 분야에 기여해 왔다.
품질비용은 품질관리의 저명한 전문가인 Deming, Juran, Crosby, 그리고 Feigenbaum 모두가 기업의 좋지 않은 품질로 인해 발생하는 사내․외비용을 계산할 것을 권고하고 있다. 품질을 기업 내에서 최우선적으로 취급하도록 채용된 일종의 충격요법으로 전체 매출에 대한 품질관리 비용을 퍼센트로 산출한다.
JPM의 확산에 의해 발전된 가장 중요한 분야는 DFMA(Design For Manufacture and Assembly)라고 할 수 있다. DFMA는 부품의 설계표준화로 제품과 부품을 제조하고 조립하는 원가를 절감하고 단순화하는 체계적이고 구체적인 방법을 제공한다.
종래의 원가계산 방법은 불확실한 제조경비의 배분으로 부정확한 결과를 초래하였으나 JIT/TQC에 의해 제조경비를 근거 있게 배분하여 정확한 원가계산의 산출이 가능하며, 이에 의해 새로운 회계방법인 ABC(Activity Based Costing)도 개발되었다. JIT/TQC에 의해 검사원과 자재관리 요원들의 감소가 가능하여 제조경비도 절감도 이룰 수 있다.
TQM은 서구에서 사용하는 일본의 TQC와 같은 의미의 용어로 1980년대 중반에 시작되었다. 고객의 관점에서 품질을 중요시하며, 종업원의 참여와 팀의 개념을 강조하고 1990년대에는 권한위임, 팀에 의한 추진(Teaming), 스스로 방향을 설정하는 집행 팀(SDWT; Self-Directed Work Team), 그리고 리더십에 근간을 두고 추진되었다.
JPM과 관련된 실적을 달성을 장려하기 위하여 여러 가지 형태의 인증과 포상제도가 추진되고 있다. 1950년부터 시작된 일본의 Deming 상, 1988부터의 Malcolm Baldrige 국가 품질상을 비롯하여 미국의 연방 정부와 주정부는 많은 상을 추가하여 JPM의 확산을 장려하였다. 세계적인 인증기관인 ISO는 ISO-9000의 2000년도 판에 공정 개선을 포함한 품질개선에 관한 규정을 보완하여 품질관리의 중요성을 강조하였다.
공급업체의 적극적인 참여는 TPS의 기본으로 최근에 서구의 산업들은 이를 더욱 발전시킨 형태의 SCM(Supply-Chain Management)을 정보기술의 강력한 지원에 의해 개발하고 인간에 의한 장벽, 기능의 장벽, 그리고 회사 간의 장벽을 파괴하여 제조업체와 부품업체의 유기적인 협업을 추진하고 있다.
5. 결론
JPM은 1980년대 초반에 일본의 TQC와 CWQC의 추진으로 품질의 중요성이 강조되면서 JIT/TPS와의 결합에 의해 제1세대의 JPM이 시작되었다. 그 후 1980년대 후반과 1990년대에 걸쳐 몇 가지 형태가 추가된 제2세대 JPM으로 발전하였고, 그 후에는 서구에서 혁신적인 기법의 추가보완으로 더욱 효율적인 시스템으로 발전하였다.
제1세대 JPM은 최초로 가장 각광받는 일본의 경영방식으로 종신고용제, 연공서열제, 경력관리, 제안제도, 노사화합, 애사심, 그리고 품질서클의 도입으로 추진되었으며 그 후 품질서클은 소그룹 개선활동으로 대체되어 현장근로자의 직접 참여를 통하여 품질의 개선을 추구하였다.
제2세대 JPM은 1983년에 JIT/TPS/lean을 통합하고 JIT와 TQC의 상호보완하고 결합에 의한 시너지 효과를 극대화하였다. 품질서클, 제안제도에 의해 지속적인 개선업무를 추진하고 품질과 관련된 품질상실 기능과 품질기능을 전개하여 제품 설계와 관련된 고객의 요구사항을 반영하였다.
미국에서는 Deming상, Malcolm Baldrige 국가 품질상 등을 비롯하여 연방 정부와 주정부는 많은 상을 추가하여 JPM의 확산을 장려하였다.
ISO는 ISO-9000의 2000년도 판에 공정 개선을 포함한 품질개선에 관한 규정을 보완하였고 관련 기업들은 SCM을 통하여 제조업체와 부품업체의 유기적인 협업을 추진하고 있다.
* 출처 : Richard J. Schonberger, Japanese production management: An evolution-With mixed success, Journal of Operational Management, 25(2), 2007, pp.403~419
