현대 제조 현장에서 검사는 생산성을 결정짓는 중요한 공정으로 꼽힌다. 이러한 가운데 인티맥스(주)는 자체 개발한 AI 비전 소프트웨어와 시스템 구축 기술로 제조 혁신을 주도하고 있다. 동사는 단순히 비전 검사 장비를 납품하는 제조사를 넘어, 고객사의 공정을 정밀하게 분석하고 최적의 로직을 설계하는 솔루션 파트너로서 입지를 굳히고 있다.
인티맥스(주) 비전장비사업부 사업부장 김경환 이사 / 사진. 여기에
인티맥스(주), 2026년 쾌조 스타트
플라스틱 사출성형 공정에서 검사는 병목 현상을 유발하는 대표적인 공정이다. 더 많은 캐비티와 빠른 속도, 그리고 마이크로 단위를 넘어 나노 단위를 요구하는 사출성형 시장의 흐름 속에서 기존 비전 시스템의 한계는 명확해지고 있다.
인티맥스(주)(이하 인티맥스) 비전장비사업부는 공정에 대한 깊은 이해를 바탕으로 이러한 한계를 돌파하며, 지난해에 이어 올해도 쾌조의 행진을 이어가고 있다.
인티맥스는 단순한 비전 장비 공급사를 넘어, 고객사의 공정을 정밀 분석하고 최적의 검사 로직을 설계하는 ‘솔루션 파트너’로서, 회사는 그간 쌓아온 수많은 성공 레퍼런스를 통해 이를 입증하고 있다.
예컨대, 이 회사가 지난해 성공한 모 인서트 사출성형 공정은 여러 핀을 50㎛ 공차에 인서트하는 민감한 공정으로, 프로젝트 난이도가 매우 높은 공정이다. 인티맥스는 이 프로젝트에서 로봇이 부품을 집어 드는 순간부터 위치를 보정하며 인서트를 삽입하는 전 과정을 실시간 비전 피드백과 보정 제어 기술로 성공시켰다. 해당 프로젝트에 적용된 자동화 설비는 지난해에만 두 자릿수 이상 고객사에 인도됐다.
자동차 부품 검사 성공 사례 / 인티맥스 유튜브 갈무리
사용자 요구를 만족시키는 검사 솔루션
인티맥스 경쟁력의 코어는 AI 비전 소프트웨어를 자체 개발해 보유하고 있다는 점이다. 인티맥스 비전장비사업부 김경환 이사는 “다품종 검사의 핵심이라 할 수 있는 AI 비전 소프트웨어 기술을 보유함으로써 고객사의 다양한 니즈에 발맞춰 대응할 수 있다”라고 강조했다.
사출성형 중에서도 까다로운 영역 중 하나인 스파우트(Spout : 액체나 가루 등의 내용물을 내뿜거나 따를 수 있도록 만들어진 분출구) 부품 사출성형 공정에서의 성과는 인티맥스의 경쟁력이 잘 드러나 레퍼런스 중 하나이다.
지난해 인티맥스는 스파우트 바디 및 캡 사출성형 공정에 비전 검사 시스템을 납품했다. 스파우트 파우치에 사용되는 스파우트 바디와 캡은 치수가 정확하게 맞물려야 누수가 발생하지 않기 때문에 정밀도와 생산성 측면에서 난이도가 높다. 예컨대, 스파우트 바디의 경우 비닐 파우치와 접합하는 부분이 냉각 속도 차이로 미세하게 휘면 파우치와 열 압착을 실시할 때 틈이 생겨 내용물이 샐 수 있다. 특히 액체나 가스를 담는 용도의 스파우트 파우치라면 불량률 관리가 매우 까다롭다.
김경환 이사는 “불량률 관리가 관건인 현장인 만큼, 해당 고객사는 이미 타사의 비전 시스템을 도입했으나 검출력 부족과 대응 미흡으로 지속적인 어려움을 겪고 있었다”라며 “이를 해결하고자 인티맥스는 초기 소규모 설비 계약을 통해 프로젝트를 수행했고, 32캐비티 금형 기준 12초의 택 타임을 달성했다. 테스트 단계부터 고객사의 만족도가 높아 즉시 후속 계약이 체결됐으며, 올해도 확대 도입을 검토 중이다.”라고 전했다.
한편 해당 레퍼런스는 인티맥스의 확장성과 고도화 역량을 잘 보여주는 사례이다. 인티맥스는 스파우트 바디와 더불어 스파우트 캡 검사 프로젝트 또한 성공시키면서 역량을 입증했다. 현재 스파우트 캡 사출성형 공정에 적용한 비전 검사 시스템은 32캐비티 금형 기준 12초의 택 타임을 안정적으로 구현하고 있으며, 올해는 한 발 더 나아가 48캐비티 금형 기준 10초의 택 타임을 실현하기 위해 연구 개발을 진행하고 있다.
김경환 이사는 “고객사의 생산성 향상을 위한 요구를 ‘불가능한 미션’으로 생각하는 대신, 새로운 도전이라는 마음으로 임하고 있다”라고 말한다. 이는 AI 검사를 위한 코어 기술 위에 설비 전체를 아우르는 경험이 있기 때문에 가능하다. 이번 프로젝트 또한 검사 로직의 고도화와 병렬 구조 설계를 통해 충분히 달성 가능하다는 기술 검토가 있었다. 그는 “이 외에도 5㎜ 크기의 제품을 분당 300개씩 검사하는 프로젝트에 대한 요청도 들어왔다. 비전 측면에서는 이미 기술 검증을 마쳤고, 현재는 주변 설비 사양을 검토하는 단계”라고 귀띔했다.
32캐비티 금형 기준 12초의 택 타임으로 제품의 모든 영역을 안정적으로 검사하고 있다. / 사진. 여기에
UV 조명으로 완성한 골프공 전수 검사
사출·플라스틱을 넘어선 사례도 있다. 골프공 페인팅 검사 자동화다. 일반 조명으로는 한계가 있었던 이 공정에서 인티맥스는 UV 조명과 카메라 8대를 활용한 검사 시스템을 제안했다.
고객사는 초기 목표를 2초당 1개 검사로 설정했지만, 인티맥스는 이를 1초당 1개로 끌어올렸다. 이는 곧 전수 검사가 가능한 생산성을 의미한다. 설비에서 페인팅이 1초에 하나씩 나오는 구조였기에, 검사 병목이 완전히 해소된 셈이다.
현재는 소프트웨어를 추가 개발해 페인팅 이후 골프공 수량 자동 카운팅 기능까지 확장했다. 인티맥스가 말하는 소프트웨어 내재화의 힘이 그대로 드러나는 사례다.
메이저 고객사가 인정한 기술력
인티맥스의 또 다른 축은 화장품 제조 자동화다. 국내 굴지의 화장품 기업과 작년부터 본격적으로 협력을 시작해 해당 고객사의 현장에 세정 자동화 설비 4대를 구축했다. 이 설비는 해당 고객사의 그룹 내 설비 평가에서 우수 사례로 공유되기도 했다. 그 결과 국내 공장을 넘어 해외 공장으로의 수평 전개까지 이어졌다.
이를 발판으로 그룹사의 다른 계열사에도 설비를 공급하였고 화장품 이외에 식품 관련 검사도 검토 중이다.
더 넓은 영역으로 나아가다
최근 인티맥스는 광통신 분야의 주요 기업과 MOU를 체결하면서 새로운 영역으로의 진출을 도모하고 있다. 지난 12월 말 공식 MOU를 체결하고, 현재는 실무 협의가 진행 중인 것으로 알려졌다.
김경환 이사는 “이번 프로젝트는 더 높은 수준의 기술력이 요구된다. 나노 단위 제어, 고난도의 환경 제어, 그리고 클린룸과 같은 항온항습 설비가 전제 조건이다. 인티맥스는 이미 이러한 인프라를 갖추고 있다. MOU는 인티맥스의 역량을 바탕으로 새로운 영역에 진출하는 기점이 될 것”이라고 말했다.
INTIVI-AI는 여러 형태, 색상, 재질, 크기의 다품종 제품들을 하나의 장비로 검사할 수 있다. / 사진. 인티맥스
‘보여주는 비전’에서 ‘활용되는 비전’으로
인티맥스는 최근 홈페이지와 회사소개서를 전면 개편했다. 단순한 디자인 변경에 그치지 않고, 회사가 지향하는 비전 솔루션의 방향성을 보다 직관적으로 전달하기 위해서다.
홈페이지를 통해 제공되는 AI 비전 검사 무료 체험 버전은 그 상징적인 예다. 기본적인 검사 기능과 AI 학습 기능은 모두 제공되지만, 데이터 출력 기능은 제한된다. 현장에서 PLC 연동이나 공정 제어에 활용하려면 반드시 정식 버전을 사용해야 한다.
무료 버전은 누구나 손쉽게 접근할 수 있도록 구성됐다. 복잡한 설정 없이도 AI 학습과 검사 흐름을 이해할 수 있게 했고, 이를 통해 인티맥스가 강조하는 현장 친화적 비전의 철학을 자연스럽게 전달한다.
김경환 이사는 “비전은 단순히 화면으로 보는 것이 아니라 직접 사용해 봐야 그 활용성을 파악할 수 있다. 우리가 무료 버전으로 모든 기능을 제공하는 이유는, 그만큼 인티맥스 AI 비전 검사 솔루션에 대한 자신감이 있기 때문이다.”라고 강조했다.
인티맥스 홈페이지에서 AI 비전 소프트웨어 무료 체험판을 다운로드할 수 있다. / 사진. 인티맥스 홈페이지 갈무리
고객사 지원 강화
최근 인티맥스는 비전 사업을 직영 체제로 전환했다. 이유는 단순하다. 비전 검사 시스템은 소프트웨어부터 유지보수까지 전문성이 요구되는 영역이기 때문이다. 중간 단계에서 대응이 어긋나면, 그 피해는 고스란히 고객사에 돌아간다.
대신 인티맥스는 내부 역량을 강화하는 쪽을 선택했다. 작년 비전 지원 인력을 충원했고, 올해도 추가 채용을 진행 중이다. 탄탄한 기구 메인터넌스 인력을 보유하는 동시에 비전 메인터넌스 전담 인력도 추가로 확대한다.
김경환 이사는 “인티맥스의 가장 중요한 경쟁력은 현장의 요구를 이해하고, 소프트웨어로 빠르게 반영하며, 끝까지 책임지는 조직 시스템에 있다. 올해는 광통신을 포함한 신규 영역 개척과 함께 해외 시장 진출도 본격화할 계획”이라며 “더 많은 품종에 대한 보다 정교한 검사 공정을 요구하는 현장의 트렌드에 적극 대응함으로써 2026년 퀀텀 점프를 실현할 것”이라고 포부를 다졌다.
