(주)제이원코퍼레이션 김현철 대표이사 / 사진. (주)제이원코퍼레이션
(주)제이원코퍼레이션은 제로 백래쉬(Zero-Backlash) 기반의 정밀 구동부품을 국산화한 기업이다. 외산이 사실상 독점해 온 캠랙 & 롤러 피니언을 시작으로, 품질·신뢰성·호환성을 현장에서 입증하며 기술력을 축적해 왔다. 동사는 단계적인 필드 적용과 외부 검증을 통해 인지도를 구축했으며, 비용 절감은 물론 납기 안정성과 맞춤 대응으로 고객 장비의 경쟁력을 높이고 있다. (주)제이원코퍼레이션은 축적된 노하우를 바탕으로 고감속·고강성 감속기 등 로봇 중심의 정밀 구동계로 사업 영역을 확장할 계획이다.
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(주)제이원코퍼레이션은 어떤 회사인가.
(주)제이원코퍼레이션(이하 제이원코퍼레이션)은 ‘제로 백래쉬(Zero-Backlash)’ 기반의 정밀 구동부품을 개발·제조하는 기업이다. 상용화의 출발점은 해외 업체가 사실상 독점하던 캠랙 & 롤러 피니언 제품군이었다.
정밀도 요구가 높은 부품일수록 검증된 해외 제품을 쓰는 관성이 강하지만, 법인 전환 기준으로 3~4년, 기술·사업을 이어온 기간까지 포함하면 7년 내외의 축적을 바탕으로, 정밀 분야에서 국산으로도 동등한 품질을 만들 수 있다는 전제를 실물 제품과 적용 성과로 입증해 왔다.
이렇게 당사는 국산화로 외산의존 구조를 흔들며 국내 고객사들이 선택할 수 있도록 공급망을 넓히고 있다.
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국산화하는 과정에서 큰 장벽은.
국산화의 난이도는 단순히 가공 능력만으로 결정되지 않고, 정밀 부품일수록 진입 장벽이 더 높다는 현실이다.
과거 국내 시장은 외산, 특히 일본·독일 제품은 시장에서 독보적인 신뢰를 확보해 왔고, 신규 국산 제품은 ‘적용될 기회’ 자체가 부족했다. 고객사는 리스크를 감당해야 하기 때문이다. 이처럼 당시 엔드유저 관점에서도 국산화 필요성에 대한 공감대가 지금만큼 크지 않았고 국산 제품을 검증하기 위한 시간과 비용을 선뜻 내기 어려웠다.
따라서 국산화를 시도하는 기업은 품질이 좋다고 말하는 것만으로는 부족하고, 신뢰성 테스트·데이터·레퍼런스를 갖춰야 한다. 문제는 이 신뢰성검증이 스타트업에게는 비싼 문턱이라는 점이다. 공인기관 의뢰비용이 크고, 경우에 따라서는 해당 부품군에 대한 국내 표준 시험 항목 자체가 정립돼 있지 않아 시험 기준을 설계하는 단계부터 시작해야 한다. 결국 품질을 알리기 위한 증명 비용과 복잡한 테스트 과정이 국산화 기업의 체력과 자금을 소진시키는 구조가 된다.
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국산화 인식 개선하기 위한 방안은.
국산화 제품의 전환을 두려워하던 국내 상황에서 대외 환경이 변화됨에 따라 부품 국산화의 중요성이 부각되면서, 그 흐름이 정밀 부품으로도 확산됐다. 당사는 이 시기부터 반도체·디스플레이 등 까다로운 산업군으로 적용이 확대되는 전환점을 맞았다. 다만 당사는 완전히 바뀌었다고 말하기는 이르며, 조금씩 사용량이 늘어나는 단계이다. 국산화는 선언이 아니라 사용량곡선이 증명하는 과정이라는 의미다.
당사는 국산화의 인식을 전환하기 위해서는 감정이 아니라 경험에서 나온 기술력으로부터 시작된다. 정밀 영역에서 국산이 불리한 이유는 기술 그 자체보다도, 오랜 기간 누적된 ‘해외 제품은 안전하다’는 학습효과 때문이다.
당사는 이 벽을 넘기 위해 두 가지를 동시에 수행했다. 첫째, 한 분야를 정하면 ‘세계 어느 제품과 비교해도 뒤쳐지지 않을 수준’을 목표로 삼고, 될 때까지 파고드는 개발 방식을 택했다.
둘째, 누구나 쉽게 자사의 제품을 적용할 수 있도록 설계했다. 기업들이 부품의 전환을 두려한 이유가 있다면 기존 장비 설계를 변경해야 하는데, 이럴 경우, 경제적인 부담과 함께 작업을 중단해야 하기 때문이다.
그래서 외산과 1대 1로 대체 가능한 호환성을 확보해, 고객이 설계 변경 부담 없이 전환할 수 있는 조건을 만들었다.
이 지점이 ‘국산화’의 실무적 포인트다. 단순히 국산도 된다가 아니라 바꿔도 장비가 흔들리지 않는다는 확신을 제공해야 한다.
높은 인지도를 구축하게 된 계기는.
인지도 구축의 핵심은 필드 테스트의 축적과 외부 평가다. 당사는 자체 테스트 단계에서 자료를 만들어 고객사에 전달해도 제3자 검증이 아니라 반신반의하는 경우가 많았다고 말한다. 결국 신뢰의 전환점은 외부에서 장기간 테스트가 진행되면서 만들어졌다. 이후 고객사는 전량을 한 번에 바꾸기보다 단계적으로 비중을 늘리는 방식으로 리스크를 관리하며 적용을 확대한다.
이 접근은 국산화 부품 도입의 현실적인 정답에 가깝다. 장비는 한 번 멈추면 손실이 크기 때문에, 혁신적 전환보다 검증 기반의 점진적 확대가 산업 현장의 언어다.
고객에게 제공하는 핵심 가치는.
기업들에게 마음을 사로잡는 출발점은 비용 절감이다. 이를 위해 당사는 국산화를 통해 제공한 가장 직접적인 가치는 원가 부담 완화다. 하지만 로봇·FA 기업이 진짜로 주목하는 포인트는 비용만이 아니다. 두 번째는 납기와 공급 안정성이다. 특정 국가·특정 업체에 의존하는 공급망은 외부 변수에 취약하다.
세 번째는 맞춤 대응이다. 정밀 구동부품은 장비 환경과 요구 스펙에 따라 세부 조건이 달라지는데, 국내 제조사가 설계·가공·검증을 빠르게 반복해 대응하면 고객의 개발 속도가 달라진다. 결국 국산화의 본질은 싸게 만든다가 아니라, 고객의 장비 경쟁력을 높이는 방식으로 품질·납기·개발 대응을 패키지로 제공하는 데 있다.
정밀 구동부품의 품질로 어떻게 이어지는지.
품질은 카탈로그 문구가 아니라, 현장에서 확인되는 소음·진동·마모·정밀도 같은 지표로 판단된다. 당사는 과거 국산은 안 된다는 인식이 굳어졌던 환경에서 출발했다고 말한다. 그래서 더 높은 허들을 넘어야 했다. 외산 독점 제품은 수년간 장비에 뿌리내린 표준처럼 작동한다. 그 표준을 대체하려면, 단순히 기능이 같다는 수준을 넘어 설계자가 안심할 만큼의 ‘재현성과 일관성’을 보여줘야 한다. 당사는 눈에 보이지 않는 노하우가 이 지점에서 품질을 가른다고 강조한다. 치형 설계의 디테일, 시험 설계의 방식, 가공 공정에서의 관리가 누적되면서, 고객이 체감하는 결과(소음/정밀/수명)로 연결된다는 논리다.
앞으로의 사업 방향성은.
당사가 바라보는 장기 방향은 로봇 중심의 정밀 구동계 확장이다. 캠랙 & 롤러 피니언 국산화로 확보한 설계·가공·검증 노하우는 다른 고정밀 부품개발에도 전이될 수 있다. 실제로 당사는 제로 백래쉬 기술을 바탕으로 사이클로이드 감속기 프로토 타입을 제작해 왔고, 해당 감속기는 1·2단 모두를 사이클로이드 감속 기구로 구성하는 구조를 취한다. 프로토 타입 기준으로 168:1 감속비를 구현했고, 설계 확장으로 400:1 이상까지도 가능하다고 밝힌 바 있다.
높은 감속비가 필요한 분야를 타깃으로 하면서, 감속비 확보와 동시에 강성 측면의 강점을 내세워 시장을 개척하겠다는 구상이다. 독점 부품의 국산화로 가격·납기·대응력을 확보하고, 축적된 노하우로 감속기 같은 핵심 구동계 사업을 확장하며 고객 맞춤 설계 능력으로 레퍼런스를 빠르게 쌓아 로봇뿐만 아니라 조선·방산·항공처럼 특수 환경에도 적용 범위를 확장할 예정이다.
