MAXPRO200 / 사진. 하이퍼썸

 

하이퍼썸이 산업용 로봇 플라즈마 절단기(CNC Plasma Cutting Machine) MAXPRO200 절단 솔루션의 적용 사례를 밝혔다. MAXPRO200을 도입한 기업이 절단 생산성을 이전 공정 대비 7배 이상 향상했다고 밝혔다.

 

회전 드릴 파이프의 내부 키 세그먼트는 드릴 파이프의 하단에 위치하여 토크와 압력을 다음 드릴 파이프 섹션으로 전달했으며 각 드릴 파이프 헤드에는 일반적으로 3~4개의 내부 키 세그먼트가 포함돼 있다. 이후 용접을 위해 내부 키 세그먼트에 장방형 구멍을 절단하는데 지름은 250mm에서 720mm까지 다양하고 파이프 벽의 두께는 최대 27mm이다.

 

이러한 제품을 절단하기 위해 A기업의 작업자들은 이전에 산소연소로 장방형 구멍을 수동으로 절단했다. 때문에 작업자 한 명이 산소연소로 하나의 내부 키 세그먼트에 장방형 구멍을 절단하는데 30~40분가 소요됨으로써 작업 피로도가 발생했으며 작업자들은 정밀하게 절단하기 위해 근접한 거리에서 고온 산소연소 토치를 사용해 작업을 함으로써 안전을 주의하며 작업을 해야 했다. 
 

이에 하이퍼썸은 A기업에 MAXPRO200을 추천했고, 작업 공정을 약 5분 정도로 감축했으며 운영 효율성을 6~8배 향상시켰다. 또한 장방형 구멍의 절단 파라미터가 모듈화되어 있으며, 로봇이 자동으로 효율적으로 절단 작업을 완료할 수 있어 작업자의 안전을 보호할 수 있게 됐다. 

 

더불어 MAXPRO200® 플라즈마 절단 시스템은 고부하 및 대용량 자동화 및 손전지 절단 및 파교 작업에 적합하도록 설계돼 사용하기 쉬운 시스템이다. 이어 

 

공기, 산소 또는 질소 플라즈마 가스 중 하나로 작동하며, 빠른 절단 속도와 빠른 공정 변경을 결합해 생산성을 극대화한다. LongLife® 기술을 비롯한 고급 Hypertherm 소모품 설계는 절단 일관성을 개선하고 소모품 수명을 크게 증가시켜 공정 비용을 낮출 수 있다.