최근, 획일적이고 단순한 대량 생산에서 다품종 소량 생산으로 생산 설비가 변화하면서, 물류시스템의 한계를 뛰어넘을 수 있는 다양한 시도가 이루어지고 있다.
4차 산업혁명과 함께 생산 제품에 대해 단계별 공정 설비의 이송만 담당하던 물류시스템이 공정/가공 설비와 물류 이송시스템을 하나의 플랫폼에서 가공할 수 있도록 변화하고 있는데, 이를 가능하게 해주는 대표적인 제품으로서 리니어모터를 이용한 지능형 이송시스템이 급부상하고 있다.
AI나 빅데이터, 로봇 등은 결국 물류시스템과 결합되기 때문에, 물류시스템이 발전하지 않고서는 4차산업혁명이 완성될 수 없기 때문이다.
그동안 보쉬렉스로스코리아가 선점을 해온 이 지능형 이송시스템 시장이 올해를 기점으로 춘추전국시대에 들어설 전망이다. 로크웰오토메이션을 비롯한 백호프오토메이션, B&R 등의 글로벌 메이커 외에도 져스텍 등 국내업체들의 행보도 빨라지면서 본격적인 경쟁체제에 들어선 것.
시장을 주도하고 있는 로크웰오토메이션 및 Beckhoff Korea, 보쉬렉스로스코리아, B&R 등 4개 업체의 사업전략을 취재했다.
로크웰 오토메이션 김기훈 부장 “로크웰 내에서 지능형 이송 시스템은 최고의 핫 아이템”
MagneMotion은 100여개의 대차를 한 시스템에서 제어...대형물류에서 강점
Q. 최근 모 포장기업에 iTRAK을 공급하는 계약을 체결한 것으로 알고 있다. MagneMotion이 아닌 iTRAK이 채택된 이유는 무엇인가?
A. iTrack은 정밀도뿐만 아니라 신속하고 유연한 모션 제어가 가능하다. 또한, 기존 시스템보다 빠르고 효율적이다. 이 포장기업 고객사는 가벼운 하중의 제품을 신속하고 효율적으로 이동해야 하는 니즈가 있었는데, 이러한 부분에 부합이 되어 최적화된 처리능력을 제공하기에 iTrack이 채택됐다.
Q. 이번 계약은 국내에서는 iTRAK의 첫 번째 레퍼런스인 것으로 알고 있다.
A. iTrack은 고가의 장비이기도 하고, 국내 포장 OEM에서 아직까지는 고사양의 모션 제품을 사용하는 회사가 드물다. 이 때문에 국내시장에서는 iTrack의 보급이 느리게 이루어지고 있다. 이번에 수주한 회사는 포장업계를 선도하는 회사로서, 이번 수주를 계기로 국내시장에서도 iTrack의 가치를 인정받고, 시장 확대를 가속화 해 나갈 수 있을 것으로 기대하고 있다.
MagneMotion이 적용된 생산라인
Q. 4차산업혁명과 함께 지능형 이송시스템이 주목을 받는 이유는 무엇인가?
A. 데이터의 흐름이 많은 주목을 받고 있으며, AR이나 AI가 업계의 화두로 대두되면서 근본적으로 시장에서는 생산성 향상에 주목하고 있다. 빠르게 생산하는 것도 중요하지만 많은 업체들이 AR과 AI 등을 접목하여 스마트 팩토리를 구축하고, 안정적이고 예측 가능한 생산을 추구하고 있다.
그 이면을 잘 살펴보면, 현재 기존 물류시스템의 한계를 확인할 수 있다. 컨베이어 시스템은 천편일률적으로 움직이고, 속도를 위해 턴테이블을 이용하면 레이아웃 자체가 기형적으로 변하고 공간효율이 떨어지게 된다. 이에 일부분만 리니어 모터를 사용하게 되면 스트로크에 한계가 온다. 이러한 제약조건 속에서 지능형 모션 시스템을 사용하면 기존 컨베이어 시스템의 문제를 해결할 수 있을 것으로 생각된다.
Q. 로크웰에는 iTRAK과 MagneMotion이라는 두 가지의 지능형 이송 시스템이 있다. 각각의 특징을 설명해 줄 수 있나?
A. iTrack은 모션 통제를 위한 혁신적인 방식으로 기계적 또는 서버 모션 기술과 함께 배포되며, 장비 안에서 다이나믹하게 제조품을 제어할 수 있다. 정밀 제어는 물론 기존 시스템보다 운동 파트의 수가 적기 때문에, 속도가 10배나 빨라질 수 있다. 이에 속도는 최대 5m/s까지 지원 가능하며 페이로드는 40kg까지 가능하고, 독립적으로 제어할 수 있는 수 천 개의 카트와 다양한 생산 공정 변화로 최상의 유연성을 제공한다.
MagneMotion 또한 기본적으로 향상된 라인 속도와 유연성을 제공하지만, 주로 장비와 장비 사이의 대형물류를 커버하며, 컨피규레이션이 단순하고 기존 컨베이어 벨트 및 체인 컨베이션의 기능을 추가함으로써, 수 백 개의 무버를 비교적 쉽게 다를 수 있는 것이 특징이다.
Q. MagneMotion은 컨베이어 사이에 끼워서 복합물류를 구성할 수가 있다는 것이 상당한 이점이다. 국내에서도 실제로 이렇게 쓰는 사례가 있나?
A. 보통 프로세스 라인에 MagneMotion을 설치하고 리턴 라인에 일반 컨베이어를 설치해서 사용한다. 예를 들면, MagneMotion을 사용하고 있는 한 고객사의 경우 리턴라인은 체인벨트로 구성해서 사용을 하고 있다.
Q. MagneMotion의 국내 레퍼런스는 얼마나 있나?
A. 로크웰오토메이션이 MagneMotion을 인수하기 전에도 국내 MagneMotion 대리점을 통해 판매가 되고 있었다. 특히, 국내 리니어 모터 이송 시스템 업계의 선두주자인 모 업체와 사업을 시작한 시기가 거의 비슷해서, 이 대리점을 통해 이미 많은 국내 레퍼런스가 확보되어 있었다.
특히, 반도체 업체에서도 MagneMotion이 사용되고 있는데, 여기서 주목할 점은 정밀함을 요구하는 반도체 라인에서 웨이퍼를 연마하는 설비 인라인 공정에 MagneMotion이 사용되고 있다는 점이다.
뿐만 아니라 포장 분야 시장에도 침투하기 위한 노력을 기울이고 있다. 그러나 MagneMotion이 일반 컨베이어에 비해 가격이 높기 때문에 진입장벽이 높은 것은 사실이다. 이에 포장분야의 OEM에 접근하는 것 보다는 엔드유저를 통해 투자를 진행하도록 접근하고 있다.
Q. iTRAK과 MagneMotion의 타깃 시장은 각각 어떻게 다른가?
A. MagneMotion은 대부분의 산업에 사용될 수 있지만 특히, 이차전지, 반도체, 디스플레이, 식음료, 생명과학 분야에 많이 사용된다. iTrack은 식음료와 포장분야에 주로 많이 사용된다.
Q. 최근 이러한 리니어 모터 이송 시스템에 방수기능이 탑재되고 있다. 로크웰 시스템에는 방수기능이 있나?
A. MagneMotion은 IP65등급의 방진방수기능을 만족한다. 특히, MagneMotion 모델 중 QuickStick HT 제품은 수중에서도 사용이 가능하며, 실제로 중국의 놀이시설에도 사용을 하고 있다.
Q. 로크웰 시스템은 트랙 자체에서 분기가 되나?
A. MagneMotion은 분기, 합류가 자유롭다.
iTRAK. 고속·고정밀 이송에 적합한 새로운 리니어 이송 시스템이다.
Q. 가감속을 하다보면 열이 나서 성능에 문제를 줄 수 있는데, 그런 문제를 해결하기 위한 대안으로 워터쿨링 방식을 제공하는 경우가 있다. 로크웰 트랙 시스템은 워터쿨링이 가능한가?
A. 로크웰오토메이션의 트랙 시스템은 수냉식이 표준화된 제품은 없지만, 필요에 따라 커스터마이징이 가능하다.
Q. 로크웰 트랙 시스템의 기능적인 장점이라면?
A. MagneMotion은 두 가지 방식의 제어를 제공한다. 첫번째는 Fire & Forget 기능으로 한 번 지령을 날리면 알아서 목적지를 향해 가는 방식이다. 따라서 프로그램적으로 신경을 쓰지 않아도 알아서 자동으로 정지하는 등, 정확한 포지셔닝이 가능하다. 예를 들면, PLC나 PC에 내린 지령에 따라 알아서 목적지를 향해 찾아갈 수 있도록 프로그래밍이 돼서 서로 충돌하지 않고 유연하게 이동할 수 있다.
두 번째 기능은 SyncIT라고 하는 고급모션이다. Fire & Forget 기능은 한 번 지령을 내리고 난 후, 알아서 목적지를 향해 가는 방식이라면, SyncIT는 일정주기마다 계속 트래킹 하면서 어떤 방향으로 가는지 계속 모니터링을 하는 기능이다. iTRAK은 기본적으로 SyncIT 제어방식으로 제어된다. 충돌방지 기능이 없어서 PLC에서 프로그래밍을 통해 제어가 가능하다. MagneMotion은 여러 장점을 보유하고 있다. 우선 컨피규레이션이 업계에서 가장 단순하고 쉽다.
유연하게 조정이 가능한 구조로 되어 있어서, 모듈을 쉽게 추가하거나 제거함으로써 다양한 생산 라인 옵션의 제공이 가능하다. 또한, 스타트업 프로세스가 단순하며, 타사 PLC 혹은 일반 PC와 호환해서 지원이 가능하다. 일반 소켓 통신뿐만 아니라, Ethernet/IP를 지원하는 것 또한 큰 장점 중의 하나라고 볼 수 있다.
Q. 무버는 착탈이 쉬운가?
A. iTrack은 무버를 착탈하려면 트랙을 분리해야 하지만, MagneMotion은 트랙의 구성에 따라 쉽게 착탈이 가능하다.
Q. 로크웰 트랙 시스템은 트랙 안에 로봇을 설치할 수 있나?
A. MagneMotion은 가능하다. 사용자가 레이아웃을 어떻게 구성하는가에 따라 로봇을 트랙 안에 설치할 수 있다.
Q. 로크웰의 기술력을 보여주는 적용사례가 있으면 소개를 부탁한다.
A. MagneMotion의 장점 중의 하나는 다양한 패스를 유연하게 사용할 수 있다는 점이다.
하나의 시스템에서 백 여 개가 넘는 무버를 쉽게 제어할 수 있다. 쿠카 시스템의 펄스 시스템에 적용된 MagneMotion 사례를 예로 들어 설명을 할 수 있다. 쿠카 시스템은 MagneMotion, QuickStick HT를 도입해서 공간 효율을 높이고 로봇의 수량을 줄여 프로세스 최적화를 실현했다. 또한, 팔레트 및 스토퍼, 센서 위치를 바꿀 때마다 기존에는 공수가 따로 들어갔으나, MagneMotion QuickStick은 소프트웨어로 위치만 티칭하면 되기 때문에 손쉽게 대응이 가능하며, 고유 ID와 캐리어의 위치를 항상 파악함으로써 추적을 위한 완전한 보고 기능과 개별 캐리어의 경로에 대한 우선순위를 지정할 수 있다.
이 뿐만 아니라 IP65 등급을 만족하기 때문에 팔레트 컨베이어 시스템에 대해 보다 신속하고 청결하고 효율적으로 대응할 수 있다. 따라서 제약, 살균 및 무균 충전, 식품 및 음료 포장, 실험실 자동화 의료 장비 등에도 많이 사용되고 있다.
MagneMotion이 적용된 생산라인
Q. 지능형 트랙 시스템의 기술 전망을 어떻게 하나?
A. 지능형 트랙 시스템에서는 비용절감과 성능향상 이 두 가지가 가장 중요하다. 고객들은 신속하고 효율적으로 설계된 인텔리전트 컨베이어 시스템을 원하고, 지속적으로 업그레이드 되기를 원한다. 로크웰오토메이션 또한, 이러한 방향성에 초점을 두고 지속적으로 개발하고 있다.
Q. 그런 부분에 대해 로크웰은 구체적으로 어떻게 기술 대응을 하고 있나?
A. 로크웰오토메이션은 고객들을 위해 더욱 신속하고 효율적으로 설계된 인텔리전트 컨베이어 시스템을 제공하기 위해 지속적으로 개발을 하고 있다. 더 나아가 보다 콤팩트한 사이즈와 사용자 편의성을 추구한 디자인 등을 개발하기 위해 노력하고 있다. 또한, 로크웰의 PLC와의 호환성을 강화하기 위해 노력하고 있다.
Q. 지능형 이송 시스템에는 비전이 들어가게 되는데, 일부 경쟁사들은 자체적으로 비전을 출시했다. 로크웰은 자체적으로 비전을 가져갈 계획은 없나?
A. 파트너사들과 협업을 하는 것이 로크웰오토메이션의 기본 전략이다. 에뮬레이트 3D에 MagneMotion의 컴포넌트가 들어갈 예정이며, 이는 에뮬레이트 3D에 손쉽게 트랙을 구축하고 PLC와 연동을 할 수 있다는 것을 의미한다. 즉, 비전 애플리케이션보다는 AR분야를 접목하여 생산효율성과 공정안정성을 높이기 위해 노력하고 있다.
Q. 리니어 모터 이송 시스템의 올 한해 매출목표는 어느 정도인가?
A. 로크웰오토메이션은 올 한 해 괄목할만한 성장을 할 것으로 예상하고 있다. 그만큼, 로크웰오토메이션 내부에서도 리니어 모터 이송 시스템은 핫 아이템이다.
Q. 리니어 모터 이송 시스템의 국내수요전망은 어떻게 하나?
A. 현재, 리니어 모터 이동 시스템에 대한 관심과 수요가 대단히 높다. 특히, 이차전지 분야의 수요가 가장 클 것으로 예상되고 있으며, 반도체 시장이 그 뒤를 잇고 있다.
기존 컨베이어를 일대일로 대체하는 것은 혜택이 없다. 전체적인 구성 변경을 통해 프로세스를 효율화를 해야 공간은 줄이는 것은 물론, 프로세스는 줄이고 ROI를 높일 수가 있다. 아직까지는 비용적인 측면 등의 이슈가 있어서, 투자 여력이 있는 대기업을 중심으로 관심을 보이고 있으나 수요는 꾸준히 증가하고 있다.
Q. 시장 확대 전략은 어떻게 전개해 나갈 계획인가?
A. 지능형 이송 시스템의 장점은 시장에서 잘 알고 있다. 시장에서 이러한 시스템을 잘 활용할 수 있도록 많은 SI를 발굴하는 것이 우리의 과제다. 기존의 고객을 유지하면서 신규 산업의 물류 인프라를 표준화시키는 작업을 꾸준히 해 나갈 계획이다.
Q. 물류 인프라의 표준화란 무슨 뜻인가?
A. 컨베이어 시스템을 LSM시스템으로 바꾸는 작업이다. 많은 업체들이 인공지능(AI), 증강현실(AR), 에뮬레이트 3D등을 접목하여 스마트 팩토리를 구축하고 생산효율성을 끌어올리기 위해 노력하고 있다.
Beckhoff Korea 이명복 이사 “4차 산업혁명으로 인해 물류시스템의 패러다임이 변화하고 있어”
XPlanar는 제품의 이송과 공정/가공을 하나의 공간에서 처리할 수 있도록 최대의 유연성을 제공
Q. 4차산업혁명과 함께 지능형 이송시스템이 주목을 받는 이유는 무엇인가?
A. 시대 변화에 따라 소비자의 욕구들이 변화한다. 소비자의 욕구가 변함에 따라 자연스럽게 기술이 발전하게 되는데, 4차 산업혁명은 최근 다양한 소비자의 요구 사항들을 해결할 수 있는 자연스러운 접근이라고 할 수 있다. 획일적이고 단순한 대량 생산에서 다품종 소량 생산으로 생산설비가 변화하면서, 물류시스템의 한계를 뛰어넘을 수 있도록 많은 시도가 이루어지고 있다. 그 중에서도 생산성 증대 및 유지보수의 편리성, 시스템 구성의 유연성을 제공해 주기 때문에, 4차 산업혁명과 함께 생산제품에 대해 단계별 공정 설비에 이송만 담당하던 물류시스템이 공정/가공 설비와 물류 이송시스템을 하나의 플랫폼에서 가공할 수 있도록 변화하고 있는데, 이를 가능하게 해주는 제품들이 지능형 이송시스템이라 할 수 있다. 따라서 지능형 이송시스템이 매우 주목을 받고 있다.
그 외에도 물류시스템의 한계 및 작업자의 노하우를 기반으로 하는 생산 시스템, 기구적인 변경이 필요함으로써 다운타임 증가, 예측 가능한 생산 물류 시스템 구축 필요라는 이유로 인해 인더스트리 4.0과 함께 지능형 이송시스템이 부상을 하고 있다.
Q. Beckhoff는 Xplanar 및 XTS라는 두 가지의 지능형 이송시스템이 있다. 두 가지의 솔루션으로 가져가는 이유는 무엇인가?
A. 불과 몇 년 전만 해도 기존 물류(컨베이어시스템)를 대체하는데 있어 XTS만으로도 매우 혁신적이었다. 기구적인 조립에서 벗어나 소프트웨어적인 엔지니어링으로 생산 제품의 종류를 자유롭게 변경시킬 수 있기 때문이다. 그러나 이 또한 제안된 경로(Path)에 의존하게 되어 다중 경로에 대응하지 못하는 아쉬움이 있다. 이러한 아쉬움을 떨쳐버릴 수 있는 제품이 XPlanar다. XPlanar 타일(tiles) 내에서는 경로의 제한이 없다. 공간이 부족하다면, 타일을 늘리면 그만이다. XPlanar는 제품의 이송과 공정/가공을 하나의 공간에서 처리할 수 있도록 최대의 유연성을 제공한다.
XTS는 기구적인 컨베이어 시스템의 한계를 벗어날 수 있는 시스템으로, 물류의 경로를 정해야 한다. 반면에 Xplanar는 생산품을 이송하면서 극대의 유연성 및 자유도를 제공하면서, 고정된 경로가 아닌 공간이 주어짐으로써, 최대의 유연성을 제공하기 때문에 가장 혁신적인 이송시스템이라고 할 수 있다.
Q. Xplanar 및 XTS 각각의 기술적 특징 및 장점을 설명해 달라.
A. BECKHOFF의 XTS나 경쟁사의 새로운 리니어 이송시스템은 로터리 방식과 리니어 방식의 두 가지 드라이브의 원리의 이점을 결합한 것이 특징이다. 로터리 모터를 적용하기 어려운 어플리케이션에 리니어 시스템의 이점을 활용할 수 있다. XTS는 이동자(Mover)의 개별제어로 여러 공간에서 동시에 사용할 수 있는 새로운 방식의 기능을 가능하게 하며, 이동자는 전체 경로를 자유롭게 움직일 수 있고, 이동자는 모두 독립적인 개별제어가 가능하다. 또, XTS는 직선과 곡선으로 된 원형으로 구성되어 소재를 이송하기 때문에, 효율적으로 공간을 활용할 수 있다.
XPlanar시스템은 6개 방향 움직임의 플라잉 자석이 특징이다.
XPlanar시스템은 플로어 및 트랙 시스템 레이아웃이 매우 유연하다.
XPlanar는 비접촉 이동/이송을 위한 Free-Floating 무버를 사용한다. 자동화 및 모션 전문가로서 Beckhoff는 확장된 평면(planar) 모터 시스템으로 드라이브 기술의 새로운 벤치마크를 수립하고 있다. Free-floating 평면 무버는 원하는 레이아웃으로 배치할 수 있는 평면 타일 위로 최대 4m/s의 속도로 저크와 접촉 없이 이동한다. 무버는 전자기력에 의해 일정 거리를 유지한다. 평면 타일에서 생성된 자기장을 이동함으로써, 무버의 정밀하면서 매우 동적인 위치 지정을 가능하게 한다. 결과적으로 레이아웃 및 아키텍처의 유연성을 최대화하고, 위치 결정의 유연성을 극대화하며 기계 및 설비를 최적으로 단순화한다. 또 운송물품으로부터의 오염물질은 설비전체에 퍼지지 않는다. 즉, 액체는 넘치지 않게 운반될 수 있고, 마찰로 인한 마모 및 탄소 배출은 제거된다. XPlanar 시스템은 일반적인 기계 제조, 식품 및 의약품 산업, 진공 및 청정실 등 모든 곳에서 고유한 가치 제안을 가진 새로운 드라이브 개념을 나타낸다. 적절한 표면 마감으로 평면 모터 시스템을 위생 설계 버전으로도 사용할 수 있다.
XPlanar 무버
Q. Xplanar 및 XTS의 대표적인 적용사례에 대한 설명을 부탁한다.
A. XTS는 불규칙적으로 이동하는 제품을 다음 공정 장비로 보내기 전 일정한 간격을 두거나, 공정 시간을 조절할 수 있게 해 준다. 또한, 무버의 협력으로 제품을 잡아 이동할 수 있거나 정교하게 조작할 수도 있다. 즉, XTS는 포장 및 조립 공정에서의 소재를 고속으로 이송하거나 분류하는 어플이케이션에 적합하다. 대표적인 어플리케이션으로 시리얼 인입장비를 들 수 있다. 시리얼 인입장비는 특성상 불규칙하게 들어오는 것이 있는데, 과거에는 제품이 틀려지면 기구부를 다 바꿔야 했지만, 이 구간을 PC로 파라미터화해서 XTS가 자유자재로 변경할 수 있다.
XPlanar는 특별한 경로가 주어지지 않기 때문에, 특정 영역에 한정시키고 싶지 않다. 국내 어플리케이션은 반도체 및 소형 디스플레이 분야에서 적용 범위를 넓힐 수 있을 것으로 보인다. XTS 는 진공 환경에 적합하지 않았지만, XPlanar 는 진공환경에서도 적용이 가능하다. 또한, 물체의 이송시스템에서도 강점을 보이지만, XPlanar 무버 그 자체로 소형 스테이지 역할을 할 수 있다. 기존에는 소형 디스플레이를 검사하기 위해 비전 시스템과 복잡한 Hexapod 제어시스템을 함께 조합하기도 했지만, Hexapod 제어시스템 대신 XPlanar 로도 구현이 가능할 것으로 보인다.
Q. 최근 물류자동화(이송시스템) 분야의 기술이 어떻게 변화하고 있나?
A. 최근 고객의 요구가 작업자의 노하우를 의존하는 방식에서, 데이터를 기반으로 하는 예측 가능한 물류시스템을 구축하는 방향으로 변화하고 있다. 생산 제품을 이송하기 위해 컨베이어 시스템을 없앨 수는 없겠지만, 이마저도 다양한 센서와 결합하여 설비 모니터링 시스템을 구축하고 있다. 이는 작업자의 노하우에 의존하여 설비를 유지 보수하는 것이 아니라 데이터 즉, 온도, 진동, 에너지 소모율 등에 대한 다양한 데이터를 수집하여 설비 운영 시 일정한 패턴을 파악할 수 있도록 한다. 이러한 정보는 설비의 보수 및 개조에 필요한 적적한 시기 및 방식들을 결정할 수 있도록 사용자에게 제공함으로써, 보다 효율적으로 설비를 운영할 수 있도록 한다. 즉, 4차 산업혁명으로 인한, 물류시스템의 패러다임이 변화하고 있다는 것이다.
XPlanar시스템은 어플리케이션에서 뛰어난 유연성을 제공한다.
Q. 최근 이송 시스템의 기술 트렌드에 Beckhoff는 어떻게 대응하고 있나?
A. Beckhoff는 두 가지 측면으로 대응을 해나가고 있다. 첫 번째는 기구적인 요소와 제어 자동화 영역의 통합/융합이다. XTS 및 XPlanar는 생산품 및 생산 공정의 변경으로 인한 기구적인 변경요소를 최소화하고, 자동화된 소프트웨어로 생산품 및 생산 공정의 변화에 대응할 수 있도록 도와준다. 두 번째는 전체 물류시스템의 통합 관리를 위한 데이터 연결성의 극대화다. XTS 및 XPlanar는 그 자체적으로 다양한 데이터를 제공하고 있다. 사용되는 전류를 비롯해 온도 및 통신 상태 등을 제공해 줄 수 있으며, 이러한 데이터를 전체 물류시스템으로 안전하고 신뢰성 있도록 제공할 수 있는 통신 시스템을 제공하고 있다. OPC UA 및 MQTT 등 다양한 연결성을 제공하고 있어, 전체 물류시스템의 통합 관리를 할 수 있도록 도와준다.
Q. 지능형 이송시스템의 시장 전망을 어떻게 하나?
A. 생산 설비의 새로운 요구조건(다품종 소량 생산)으로 인한 지능형 이송시스템은 더욱 발전할 여지가 많다. 4차 산업혁명이라는 개념이 소개되고 다양한 기술적 발전이 이루어지고 있다. AI, 빅데이터, 로봇 등이 있는데, 이는 결국 물류시스템과 결합된다. 물류시스템이 발전하지 않고서는 4차산업혁명이 완성될 수 없다는 것이다. XTS 및 XPlanar와 같은 이송시스템이 로봇 및 공작 기계 등과 결합되어 효율적이며 유연한 생산설비로 탈바꿈되며, 생산 도중 발생하는 다양한 데이터를 수집하여 빅데이터를 형성해 일정한 패턴을 분석하고, 패턴을 이용하여 AI 에 활용하는 거대한 순환구조에서 지능형 이송시스템은 가장 기초적이면서 기본적인 요소라고 생각한다. 이러한 면을 보았을 때, 지능형 이송시스템은 앞으로 더욱 발전하고 성장할 것으로 보인다.
Q. Xplanar 및 XTS의 시장 확대전략에 대한 설명을 부탁한다.
A. XTS는 출시 된 지 몇 년이 지났다. 초기에는 다양한 제품 검토가 이루어졌지만, 컨베이어 시스템과 비교하여 비용적으로 벽이 높아 국내 적용이 쉽지 않았다. 그러나 지난해부터 XTS의 강점들을 활용한 다양한 접근이 이루어져 제품 가격 상승을 상쇄할 수 있는 어플리케이션을 찾게 되었다. 이로 인해 올해는 거시적인 결과를 도출할 수 있을 것으로 보인다.
XPlanar는 XTS 보다 반응이 더 폭발적이다. 2018년 SPS 독일 전시회에서 소개된 시점부터 고객사로부터 문의가 이루어졌다. 단순 검토가 아닌 실제 적용에 필요한 검토 및 제안이 이루어지고 있는 것이다. 따라서 고객들이 쉽게 접근하고 검토할 수 있도록 올해 안으로 XPlanar 로드쇼를 기획하고 있다. 지난해 XTS 이벤트를 통해 다양한 고객들을 만나 XTS 적용을 적극적으로 검토하는 계기를 만들었듯이, XPlanar 또한 이러한 이벤트를 통해 고객과 만남으로써 좀 더 빠르게 시장에 접근해 적용할 수 있도록 노력하고자 한다.
보쉬렉스로스 코리아 이준영 사업부장 “보쉬는 LMS의 코일뿐만 아니라 가이드 시스템까지 제공하고 있어”
볼륨은 물류가 많고, 트렌드는 당연히 디스플레이 시장이 커질 것
Q. 최근 SKT와 MOU를 맺는 등, 5G나 인더스트리 4.0과 관련한 보쉬렉스로스 코리아의 행보가 자동화 업계의 주목을 받고 있다.
A. 독일 본사에서는 노키아와 협력해서 무인시스템을 위한 AGV인 액티브셔틀을 5G로 연결하는 작업들을 하고 있다.
국내에서는 SKT와 협력해서 모션 컨트롤을 5G 네트워크를 통해 제어하는 것을 준비하고 있다. 컨트롤X(CtrlX)라고 해서 준비하고 있는데, 지난해 본사에서, 올해부터 컨트롤X 기술을 전개하겠다고 천명을 했다. 이 컨트롤X가 상용화 되면 모션 관련된 부분에서 많은 변화가 있을 걸로 예상이 된다. 시스템이 완벽하게 다 바뀐다. 통신 프로토콜도 SERCOS가 아닌 EtherCAT으로 간다.
이에 컨트롤엑스는 단계적으로 포트폴리오 구성이 준비되어가고 있다. 로봇과 컨트롤러를 조합해서 직교좌표 로봇을 컨트롤할 수 있는 방향으로 컨트롤X 기술이 나왔다. 로봇 시장이 계속 성장하고 있고, 이와 함께 프로그램방식 등이 완전히 바뀌었다. EthrerCAT은 IEC 61131-3 같은 오픈 프로토콜을 사용하는데, 이것도 사실은 여러 세대가 다루기는 어려움이 있는 것 같다. 요즘 X세대들은 이런 언어를 쓰지 않는다. 젊은 세대들은 핸드폰으로 개발하고 핸드폰으로 모든 걸 하기 때문에, 우리도 기반 자체를 스마트폰 앱처럼 운영할 수 있도록 준비하고 있다. 리눅스 기반 시스템에 구글 개발 시스템으로 바뀌어져서 개발자들도 앱처럼 바로바로 꺼내서 직관적으로 개발 할 수 있게끔 툴들에 변화를 줬다. 이것이 가장 획기적인 내용이다.
LMS는 전체뿐 아니라 부분적으로 깔 수 있기 때문에, 복합물류를 구성할 수 있다는 것이 장점이다.
아직 산업계에서 이런 부분들이 적용되고 있지는 않기 때문에, 우리가 시장에 이 기술을 적기에 내놓으면 향후 시장을 주도해갈 수 있을 것으로 본다.
Q. 4차산업혁명과 함께 지능형 이송시스템이 주목을 받는 이유는 무엇인가?
A. 사람이 물건을 나르는 것에 어려움이 있어서 2차산업혁명시대에 컨베이어가 도입이 되고 이로 인해 많은 변화가 있었는데, 4차산업혁명시대가 도래하면서 많은 기업들이 다양한 것들을 내놓고 시장을 주도하고자 했지만, 이런 기술들은 3차산업혁명 이후 현재 사용하고 있는 시스템과 사실 크게 차이가 없었다. 비즈니스는 투자와 관련이 되어 있기 때문에 물류 자체가 혁신이 되지 않으면 이런 변화가 크게 두드러지기 어렵다. 왜냐면 센서 하나를 더 붙였다고 해서, 사람이 하던 걸 무인으로 했다고 해서, 4차산업혁명이라고 생각하기는 어려운 부분이 있기 때문이다.
전 세계적으로 깔려 있는 물류시스템은 너무도 많다. 공장뿐만 아니라 항공도 그렇고 모든 시스템이 물류로 이루어져 있고, 편리함을 가져가고 있는데, 산업으로 봤을 때 산업 안에서 물류시스템이 이송만 해주는 게 아니라 물류와 공정이 합쳐져서 뭔가 시너지를 낼 수 있는 것은 없을까 하는 부분들이 장비업체들의 계속되는 고민인 것 같다. 과거의 컨베이어 시스템들이 물류와 공정이 합쳐져서 운영될 수 있도록 된다고 하면, 공장 단위의 공간도 많이 절감할 수 있고, 설비 운영 공간대비 최대한 많은 생산량을 늘려가야 하는 부분에 있어서 공장의 퍼포먼스를 최적화 시킬 수 있는 시스템이 될 수 있고, 기존의 공정과 물류를 통합하면서 많은 것들을 간소화할 수 있는 부분들이 생긴다.
초기 LMS를 도입하면서 시장의 요구사항과 제품의 혁신이 매칭되지 않는다면 성공의 결과를 가져오기가 힘들다는 것을 느꼈다.
하지만 한 번의 실패 이후 시장의 요구사항을 꾸준하게 듣고 그에 맞는 제품으로 개선이 되면서 현재에 이르기까지 꾸준하게 성장을 했고, 이 시장이 우리가 초점을 맞춰야 할 시장이라는 것을 실감했다. 과거의 볼 스크류, 벨트 등을 사용한 시스템을 리니어 모터로 대체해 사용하면서 혁신을 일으키고 국내 사업이 성장을 했었다. 그런 것처럼 물류 비즈니스가 또 하나의 혁신이 될 수 있을 것으로 생각한다.
하지만 현재도 부족한 부분이 많이 있다. 제품을 물류에 초점을 맞추다 보니까 성능이 기존의 공정을 커버하기에는 부족한 부분이 있다. 따라서 우리는 성능을 높여갈 수 있는 방향의 물류시스템과, 더 저렴하게 현재의 물류시스템을 대체할 수 있는 그러면서 한 단계 업그레이드할 수 있는 시스템, 이렇게 두 가지 방향으로 사업을 준비하고 있다.
LMS 곡선
Q. 액티브무버는 국내에서 영업을 하고 있나?
A. 액티브무버는 글로벌하게는 하고 있는데, 국내에서는 현재 영업을 하고 있지 않다. 액티브무버는 LMS와 일부 겹치는 부분이 있지만, 사용할 수 있는 영역에서의 차이와 사용 방법에서의 차이로 인해 어떤 식으로 국내에 도입 및 판매를 해야 할 지 고민 중에 있다.
보쉬렉스로스에서는 LMS, 액티브무버 그리고 액티브 부스터를 어떻게 시장에 공급해야 할지에 대해서 시장을 예의주의 하면서 조심스럽게 접근하고 있다.
Q. 그동안 보쉬렉스로스의 독점체제라고도 말할 수 있었던 국내 지능형 이송 시스템 시장이 이제 본격적으로 경쟁체제에 들어선 느낌이다.
A. 이제 완전히 오픈이 된 것 같다. 고객들의 이해도도 높아지고 올해부터는 경쟁이 치열해질 것 같다. 시스템이 좋고 가격이 맞으면 이런 시스템을 안 쓸 이유가 없다. 볼 스크류를 사용했던 리니어 모듈과 리니어모터를 사용했던 리니어 모터 모듈은 처음에 가격 차이가 어마어마했다. 그런데 지금은 리니어모듈이 더 싸다. 결국은 사용자의 물량에 따라서 가격은 조절이 된다. 또 글로벌 메이커들뿐만 아니라 국내 업체들도 잘 대응하고 있기 때문에, 시장을 리드할 수 있는 특별한 경쟁력을 계속 준비해야만 시장을 주도할 수 있을 것으로 본다.
Q. LMS는 시장에서 경쟁되는 모 시스템에 비해 어떤 점에서 경쟁력이 있나?
A. LMS는 외관적으로는 구성 부분에서 국내 제품들과 유사하다. 왜냐하면 그들이 롤모델한 게 LMS 이기 때문이다. 그러나 시스템적으로 운영할 수 있는 성능에는 차이가 있다.
일반 물류는 성능이 높지 않아도 되지만 공정에 들어가는 물류의 제품들은 우리 보쉬와 같이 드라이브와 컨트롤러가 통합되어 제어할 수 있는 시스템이 대응할 수 있다. 공정과 물류 시스템을 하나로 운영할 때 단위별 코일 및 드라이브 축 제어는 한계가 있다. 그리고 LMS는 고객사가 원하는 형태의 구성으로 좀 더 유연하게 설계 및 제작할 수 있다. LMS는 이미 시장에서 많이 사용 중인 스탠다드 제품으로 구성되어 있다. 이러한 스탠다드 제품을 사용함으로 인해서, 고객들이 공정에서 그리고 장비에서 필요로 하는 형태로 배치와 구성을 따로 할 수 있다. 특히 캐리어 사이즈가 커지는 디스플레이 시장에 사용될 경우 구성품들의 수량이 작아지면서, 가격적인 경쟁력뿐 아니라 운영상의 장점을 만들어 갈 수 있다 그리고 직선, 곡선, 회전등의 다양한 형태로 만들 수 있다. 더불어 우리 보쉬렉스로스는 LMS의 제어적인 부분뿐만 아니라, 기구적인가이드 시스템까지 제공을 하고 있는 것도 장점이 될 수 있다. 가이드를 LMS와 같이 세트로 할 수 있는 업체는 보쉬 외에 없다. 우리는 LM가이드의 자동조심형 블록이라는 것이 있어서 레일과 레일이 끊겨있는 구간들을 타고 갈 수 있는 장점이 있다. 기본 물류에서 속도뿐 아니라, 정밀도를 높여서 사용할 수 있는 하드웨어 및 소프트웨어 제공이 가능하다는 장점이 있다. 그리고 가격이 중요한 시장에는 저렴한 가격으로 가성비를 가져갈 수 있는 형태로, 기존의 스테이지 산업에 넣을 수 있는 시장에는 성능이 높은 제품들을 제공하는 형태의 두 가지 방향으로 가고 있다.
Q. 이런 지능형 이송 시스템을 스테이지로도 사용하는 수요가 늘어나고 있다고 들었다. LMS 역시 스테이지를 대체하는 수요가 많은가?
A. 지금 당장 모든 스테이지를 대체할 수 없는 것은 성능, 즉 분해능 때문이다. 기존에는 나노 단위의 컨트롤을 했다고 하면, LMS같은 시스템들은 마이크로 단위의 컨트롤이기 때문에 차이가 크다. 스테이지에서 요구하는 것은 처음부터 공정을 하기 위해서 만들어졌기 때문에 공정에서 필요한 정도가 대응되지만, 물류 측면에서 본다면 공정 이후에 캐리어가 반대 방향으로 리턴을 해야 한다. 이로 인해 캐리어가 리턴하는 시간은 곧 전체 물류 생산성을 떨어뜨리게 된다. 이를 보완할 수 있는 시스템이 LMS로서, LMS는 공정구간을 패스하면서 무한 물류를 실현해 주기 때문에 전체 생산성을 혁신적으로 높일 수 있다. 이러한 물류 시스템을 반도체, 배터리 시장뿐만 아니라 대형 디스플레이 시장에서도 계속적으로 접목시키고 있다. 앞으로 디스플레이 시장의 투자가 진행되면 더 많은 수요가 예상된다.
Q. LMS는 홀센서를 그대로 써야 하는 건가?
A. 현재는 홀 센서를 쓰고 있다. 홀센서는 코일과 세트로 설치해서 쓰는 게 있고, 정밀도를 향상 키기 위해서 도입된 엔코더 방식의 MR 센서 방식이 있다. 앞으로는 다양한 리니어 엔코더 방식을 도입해서 사용할 수 있도록 준비 중에 있다.
Q. 일부 경쟁사에서는 가감속을 할 때 발생하는 열을 식혀주기 위해 워터쿨링을 채택하고 있다.
A. 어떤 경쟁사는 그걸 장점으로 내세우고 있지만, 단점이 될 수도 있다. 리퀴드 쿨링을 공정에서 필요해서 써야 한다고 하면 상관이 없지만, 공정이 아니라 제품의 열을 식히기 위해 써야 한다면 고객 입장에서 반신반의한다. 왜냐면 워터프루프는 물을 사용하는 공정에서 제품을 보호하는 거지만, 리퀴드쿨링은 내 제품을 보호하기 위한 것인데, 만약 그게 리크가 나면 큰 문제가 발생할 수 있기 때문에 고객사에서는 꺼려한다. 리니어모터도 리퀴드쿨링 타입이 있는데 국내에서는 거의 적용할 수가 없다.
LMS는 이미 시장에서 많이 사용 중인 스탠다드 제품으로 구성되어 있다.
우리도 리퀴드 쿨링타입이 있고, 작은 사이즈에서 더 큰 토크를 낼 수 있기 때문에 경우에 따라서 사용하기도 한다. 다만, 국내 시장에서는 리퀴드 타입의 사용을 리스크로 생각하기 때문에, 고객 입장에서의 결정과 검토가 더 중요한 부분인 것 같다. 우리 보쉬의 리니어모터는 경쟁사에서 따라오기 힘든 큰 토크 제품으로 최대 22500 뉴톤까지 사용 가능한 모터가 있는데, 리퀴드 쿨링 타입이다. 고객의 요청에 따라서 이러한 대형 모터를 사용할 수 있는 부분이 또다른 우리의 장점이다.
Q. 보쉬도 자기부상 시스템이 있는 걸로 알고 있는데, 사업을 안 하나?
A. 반도체향 자기부상의 경우 지금은 개발단계이고, 출시는 계속 조율 중에 있다. 대형 자기부상의 경우 패시브 타입과 엑티브 타입으로 개발을 했다. 상용화 단계로 가기에는 시간이 더 필요하지만, 시장에서 고객과 함께 논의하면서 제품의 성능을 업그레이드하고 있는 중이다. 다만, 시장에서 요구하는 자기부상을 실현시키기 위한 구동부와 다른 다양한 어플리케이션 단의 개발이 요구되고 있다.
이처럼 자기부상시스템은 보쉬렉스로스의 로드맵에는 분명히 들어있지만, 국내에서 사업을 하기 위해 조율 중에 있다. 반도체향 자기부상을 국내 반도체 시장에 적용하기 위해서는 현재 반도체 시장의 수준을 맞추기 위해 엄청난 노력이 필요하다. 반도체 시장에서는 몇 년간을 테스트해서 증명을 해야 하는데, 증명을 해서 할 수 있는 단계까지 제품을 개발해야 되고, 그와 접목할 수 있는 기술들이 있어야 된다. 사실 반도체가 타깃은 맞지만, 반도체 분야에 들어가는 것은 쉽지 않아 보이기도 한다.
Q. 2019년 LMS 사업성과는 어떠했나?
A. LMS말고도 인더스트리4.0 과 같은 다른 사업에도 치중을 했기 때문에, 전년도와 비슷했다. LMS 뿐만 아니라 자기부상을 가이드로 하는 완전 비접촉 시스템을 개발했고, 상용화 준비 중에 있다. 경쟁사보다 특화된 시스템을 가지고 시장을 리드하기 위해 많은 준비를 하고 있다.
Q. 지난번 인터뷰에서 컴포넌트와 어셈블리 양 수요를 타깃으로 한 사업을 모두 하겠다고 했는데.
A. 양쪽 다 하고 있다. 과거에는 컴포넌트로만 했었는데, 꽂기만 하면 알아서 작동을 하길 원하는 요구가 있어서, 작년에 그런 것들을 준비하다가 출시를 못했다. 올해 1분기부터는 그런 부분들에 대한 영업을 시작하고 있다. 최대한 고객이 쉽게 사용할 수 있게끔. 또, PLC 콘셉트 기술도 준비를 하고 있다. 그동안 다른 PLC는 다 인터페이스 해서 사용할 수 있게 준비가 되어있었는데, 미쓰비시 PLC가 안됐었다. 이 부분의 개발을 진행 중에 있다. 또 과거에는 PC가 꼭 있어야 됐는데, 지금은 PC가 없는 콘셉트로 CPU가 개발이 됐다. MCU라고 부르는, 보쉬 모션 컨트롤러 자체가 PC다. MCU와 미쓰비시 PLC가 통신해서 전체 시스템이 운영이 될 수 있도록 개발을 하고 있다. 이 부분이 되면 국내에서 LMS 사업을 하기가 훨씬 더 쉬워질 것이다.
Q. 물류 이송 시스템의 기술 트렌드를 어떻게 전망하나?
A. 물류가 꼭 컨베이어 물류만 있는 게 아니니까 인더스트리4.0 쪽에 여러 가지 센서를 접목하는 걸 같이 하고 있다. 물류시장이 분명히 변화는 있지만, 과거에 사용했던 기술들을 완전히 뒤집어엎는 형태는 아니다. 과거의 제품을 사용하는 라인들은 그대로 사용될 것으로 생각되고, 대신 혁신을 이뤄야 하는 구간, 공간들이 LMS가 되거나 인덱스 형태가 직선형 형태로 바뀐다든지, 또는 로봇을 사용했던 부분들의 인라인화가 이루어질 것으로 본다. 보쉬는 현재 로봇에 사용되는 서보모터들을 판매하고 있고, 10.5세대까지 사용하는 로봇도 우리 제품을 가지고 운영하고 있다. 하지만, 이러한 로봇이 진공환경이든 비진공 환경이든 로봇을 대체해야 하는 상황이 발생될 수 있을 것으로 본다. 공정과 합쳐져서 컨베이어 시스템이 혁신을 이뤘듯이, 로봇시장도 물류 혁신이 도입이 된다면 또 다른 기술 트렌드가 필요한 것으로 보여진다. 지금은 픽앤플레이스하는 공정들도 배터리 쪽에 많이 들어간다. 그럴 수밖에 없는 게 기존 컨베이어 시스템들은 유연성이 떨어지기 때문에, 캐리어 위에 이송물을 올려놓는 방식들이 바뀌면서 공정들도 바뀌고 물류 또한 바꿔야 하기 때문인데, 그런 부분들을 이런 물류혁신으로 커버할 수 있다고 하면 또 다른 시장이 되지 않을까 생각한다.
Q. 지능형 이송 시스템의 기술은 어떻게 바뀌고 있나?
A. 특별하게 바뀐다기 보다는 그 안의 구성이 가격을 낮추기 위해서 좀 더 단순화 되는 형태로 가고 있다. 이송되는 캐리어에 전기를 공급하지 않고 운영을 하면서 더욱더 정밀하게 캐리어를 개별적으로 제어하면서 공정을 수행하고, 생산 라인의 사용 면적을 줄여주고 생산성은 높여가는 쪽으로 기술이 바뀌고 있는 것 같다.
Q. 그런 변화에 보쉬는 어떻게 대응을 하고 있나?
A. 하나의 메이커에서 다양한 제품과 다양한 콘셉트를 제공해 줌으로써 고객이 원하는 입맛에 맞게 골라 쓸 수 있도록 준비하고 있다. 고객은 싼 가격에 더 좋은 성능의 제품을 단기간에 공급 받기를 희망한다. 따라서 고객이 각각의 컴포넌트로 고객사만의 가치를 추가해서 사용할 수도 있고 세트화된 제품으로 빠른 조립 및 셋업을 진행 할 수 있으며, 하드웨어와 소프트웨어를 모듈화하는 콘셉트도 준비하고 있다. 이 모든 것이 범용성 있는 스탠다드 제품이고, 더 큰 고객만족과 저가격을 위해서 단납기와 로컬라이즈하는 부분도 고려를 하고 있다.
Q. 지능형 이송 시스템의 시장전망은 어떻게 하나?
A. 볼륨은 물류가 많고, 트렌드는 당연히 디스플레이 시장이 커질 것이다.
하지만 올해 또한 힘든 시장이 될 것으로 예상하고 있다. 작년도 힘든 시장이었는데 버텼던 것은, 계속해서 배터리 분야에서 일을 했기 때문이다. 디스플레이 분야의 투자가 워낙 작았다. 디스플레이 분야에는 LMS뿐만 아니라, 서보모터, PLC 다 판매가 되긴 했지만, 그 시장이 획기적으로 성장을 가져오지는 않았다. 국내 엔드유저의 투자도 연기 및 축소되는 상황에서, 올해 또한 밝게 보지는 못하고 있다. 한편으로 우려가 되는 것은 배터리 분야도 투자여건이 그렇게 넉넉하지 않을 것이라는 점이다.
따라서 올해는 최대한 배터리는 배터리대로 해 나가면서, 국내 뿐 아니라 중국향 디스플레이 분야의 물류혁신에 적극 참여할 계획이다. 그리고 더 나아가서 이제는 물류의 혁신이 시장의 장벽 없이 다양한 분야에 적용되는 단계로 보인다. 배터리뿐만 아니라 디스플레이, 반도체, 솔라, 패키징, 식품 등 다양한 시장에서의 물류 혁신에 동참하면서, 헤쳐 나갈 계획이다.
Q. 새롭게 개척하는 시장은?
A. 인터스트리 4.0 시장을 계속해서 많이 시도하고 있다. SKT와 MOU를 체결하면서 사업을 만들어 가는 것도 그의 일환이지만, 처음 LMS를 시작했을 때 다들 시장을 크게 보지 않았었는데, 시장의 요구를 얼마나 충족시켜 줄 수 있느냐에 따라 시장은 계속 빠른 속도로 성장하는 것 같다.
인더스트리4.0은 우리가 준비한 것만으로는 부족하다. 인더스트리 4.0은 커스터마이징 형태의 고객요청이 많기 때문에, 그런 부분을 맞춤형으로 하기 위해서 협업을 많이 해나가려고 한다.
협력관계를 많이 개발하고 있고, 센서라든지 클라우드 서비스만 해서는 한계가 있기 때문에, 거기에 분석할 수 있는 시스템을 어떻게 도입할 것인지 논의를 하고 있다. 기술을 컨넥티드 하는 것이 또 다른 시장을 개척하는 것으로 보고, 우리가 가지고 있는 여러 가지 유압 및 전기 전자 시스템을 컨넥티드 시키면서 준비하고 있다.
B&R 김세훈 부장 ‘Interpack 2020’에 25개 업체가 자사의 포장기계에 ACOPOSTrak 붙여서 출품
“비전이 같이 쓰여야 지능형 트랙의 장점을 더 살릴 수 있어”
Q. B&R은 지능형 이송 시스템의 비즈니스가 어땠나?
A. 올해 5월 독일에서 열리는 ‘인터팩 전시회(Interpack 2020)’에 유럽 및 미국의 25개 업체가 자사의 포장기계에 ACOPOSTrak을 붙여서 출품을 한다. ACOPOSTrak은 모터라고 보면 된다. 모터기 때문에 아무데나 붙일 수 있는데, 붙어서 가장 효율이 좋은 데가 포장기계나 식음료 분야다.
단순하게 트랙이니까 컨베이어 벨트 대신 이송을 하는 거라고 생각을 하면 물류 분야가 맞는데, 이쪽은 트랙을 붙였을 때와 붙이지 않았을 때의 기계 가격이 너무 많이 차이가 나기 때문에, 국내뿐만 아니라 유럽에서도 수요확대가 쉽지는 않았을 것으로 생각이 된다. 그런데 올해 포장전시회에서는 이런 형태로 ACOPOSTrak이 출품이 된다.
지난 번 인터뷰에서, 국내에서는 ACOPOSTrak과 같은 지능형 트랙 시스템이 스마트 팩토리로 가는데 가교역할을 할 것이라고 얘기를 했는데, 실제로 현 시점에서는 말처럼 되지는 않았지만, 유럽에서는 그런 역할을 하는 것 같다. 리니어 모션 시스템인 트랙은 고가부품이기 때문에, 어느 하나의 국내 포장업체가 총대를 메고 선발주자로서 쓰기가 쉽지가 않은 상황이다.
Q. 4차산업혁명과 함께 지능형 이송시스템이 주목을 받는 이유를 무엇이라고 보나?
A. 기존에 있는 전형적인 기계가 할 수 있는 역할은 하나의 라인에서 하나의 라인이 잘 움직이게끔 하는 거였는데, 4차산업혁명에서 얘기하는 것은 다품종소량생산, 유연성이다. 그런대 현재의 기계로는 그걸 구현하기가 당연히 어렵고, 유연성에 대응하기 위해서는 프로세싱을 내가 원할 때 쉽게 잘 바꿀 수 있어야 하는데, 그런 걸 가능하게 하는 게 ACOPOSTrak과 같은 지능형 트랙 시스템이다. 따라서 트랙 시스템이 인더스트리 4.0이나 스마트 팩토리에서는 필요하다.
4차산업혁명을 구현하기 위해서 스마트 팩토리를 얘기하는데, 스마트 팩토리도 여러 갈래로 구성이 되는 것 같다. 단계적으로 볼 때 지금은 빅데이터가 활성화가 되는 것 같다. 그전에도 빅데이터 빅데이터 얘기는 했는데, 빅데이터는 데이터를 모으는 거다. 데이터를 모으는 건 방법론적인 부분에서 이해하는 업체들이 상당히 많고, IT회사들도 개발을 많이 하다 보니까 이제는 보편화 수준에 있는 것 같다. OPC UA도 과거에는 OPC UA가 뭔지 설명을 듣기를 원하는 사람들이 많았는데, 지금은 OPC UA는 이미 알고 있으니까 이걸 바탕에 깔고 얘기를 한다. 그리고 OPC UA가 필요하다는 걸 아니까, B&R과 같은 글로벌 업체들은 물론 일부 국내업체들도 OPC UA를 지원하고 있다.
OPC UA가 보급이 되고, 빅데이터를 게더링하는 건 모든 기계회사들이 다 하는 것 같다. 가장 쉬운 것부터 하는 거다. 그런데 기계는 가장 돈이 많이 부분이라서 지능형 트랙이 활성화되려면 3년에서 5년은 걸릴 것 같다. 프로토타입도 만들어야 하고, 필드테스트도 해야 하니까. 우리 B&R도 근처에 새로운 사무실을 확보하고 쇼룸을 만들어서, 올해부터 트랙 마케팅과 영업을 다시 적극적으로 진행할 예정이다.
Q. 올해부터 마케팅과 영업을 적극적으로 하겠다는 것은 지능형 트랙 자체 시장을 긍정적으로 보는 건가?
A. 트랙 자체 시장이 ‘딱’ 왔다고 장담하기에는 아직 시기적으로 이르기는 하다. 왜냐면 설비투자는 몇 년에 걸쳐 이루어지는 거고, 트랙 시스템은 기계회사에서 도입할 수 있는 부분이 있고 엔드유저가 라인 전체 공정을 개선하는 두 가지 수요가 있는데, 스마트 팩토리 개념에서는 이 두 가지가 다 맞다. 그런데, 그동안에는 엔드유저 층인 F&B 분야에서 지능형 트랙에 대한 관심이 대단히 높았다. B&R은 ABB와 합병이 되면서, ABB 디비전 중에서 로보틱스 부분에 소속이 되어 있는 부분이 있다. 트랙은 단독적으로도 좋은 성능을 낼 수 있지만, 로봇과 합해지면 더 큰 시너지 효과가 나올 수 있다. 트랙이 로봇과 협업하면 좀 더 유연해지고, 좀 더 공간을 줄일 수 있고, 사람이 아예 빠질 수도 있기 때문이다. 지능형 트랙 쇼룸을 올해 5월이나 6월 오픈을 목표로 하고 있는데, 이때는 로봇과 함께 꾸며질 수 있을 것 같다. 또 B&R에서 비전(Vision)이 새롭게 나와서, 트랙과 로봇, 비전 이 세 가지가 조합이 되면 눈코입이 완성이 되는 것이다.
Q. B&R에는 ACOPOSTrak과 SuperTrak이라는 두 가지 지능형 이송 시스템이 있다. 각각의 특성과 타깃 시장에 대해 설명해 달라.
A. ACOPOSTrak은 트랙 시스템 중에서 유일무이하게 분기가 되는 시스템이다. SuperTrak은 ACOPOSTrak보다 좀 더 무겁고 정밀도가 뛰어나다. 따라서 SuperTrak은 조립이나 가공기에도 적용이 가능하고, 정밀도를 요하는 전자산업에 맞게 특화되어 있다. 그리고 ACOPOSTrak은 이송이나 좀 더 유연한 장점을 살릴 수 있는 산업, 전통적으로 유럽시장에서는 F&B 시장에서 많이 사용하고 있고, 분기가 된다는 장점 때문에 물류산업에서도 사용할 수 있다.
ACOPOSTrak
Q. 경쟁사 대비 기능적 장점이라면?
A 불과 2년 전만 해도 ACOPOSTrak과 SuperTrak이 가장 빠르면서 분기가 되는 게 장점이라고 얘기를 했는데, 지금은 더 빠르다고 할 수는 없다. 다 빨라졌기 때문이다. 그런데 B&R은 시행착오를 겪으면서 많은 보완이 이루어졌다. 그 가운데 하나가 모 경쟁사 시스템에서만 됐던 방수기능이 가능해졌다. 또, B&R에서는 워터쿨링(수냉) 방식을 탑재시켰다. 대부분의 트랙 시스템의 속도가 4m/s라고 말하는데, 실제로 물건을 탑재하고 하다보면 이 속도가 안 나온다.
끝까지 계속 돌려도 문제가 안 되게 하려면 어떻게 해야 하나? 트랙은 모터다 보니까 움직이면 열이 난다. 이 열이 나는 걸 줄여주면 최대로 쓸 수 있게 도와준다. 특히 트랙 같은 경우는 구동체는 당연히 그렇지만, 등속으로 가면 열이 많이 안 난다. 힘도 많이 안 들고 전기도 많이 소모되지 않는다. 그런데 가감속을 많이 하면 열이 많이 나고 전기도 많이 소모된다. 유연하게 동작을 하고 급가속을 했다가 급감속을 하는 상황이 많다보니까 열이 많이 나는데, 그런 열을 그냥 내버려두면 언젠가 고장이 나고 성능이 안 나온다. 그런 부분을 줄여줄 수 있는 방법이 냉각을 시켜주는 것이다. 사양을 줄이는 방법도 있지만 이건 시장에서 요구하는 게 아니니까, 성능을 지속할 수 있도록 만들어주기 위해서 쿨링방식을 채택한 것이고, 이를 통해 현장의 먼지도 최소화할 수 있다. 이것이 올해 새롭게 선보이는 신기술이다.
또 B&R의 장점 중 하나가, 트랙 안쪽에 로봇을 세울 수 있다는 것이다. B&R은 지능형 트랙 시스템 업계에서 후발주자이다 보니까 가장 최신기술을 접목했다. 트랙 안이 비어 있어서 안에 로봇을 설치하든 워터쿨링 방식을 채택하든, 안에 설치할 공간이 남는다. 그러나 타 경쟁사 시스템은 공간이 기존에도 없었는데 이런 것들을 설치하기가 쉽지가 않다. 우리는 트랙 내부가 비어있기 때문에 활용도를 높일 수 있다. 바깥에 있는 것보다 안에 있는 게 당연히 효율이 높고, 워터쿨링 방식도 공간이 많이 있기 때문에 가능한 부분이다. 워터쿨링 방식은 전체를 다 할 수도 있고, 필요한 부부만 채택할 수도 있다. 열을 식혀준다는 것은 트랙 자체의 성능을 높여주는 데 큰 효과가 있기 때문에, 이 기능은 좋은 아이디어라고 본다.
또 한 가지를 덧붙이자면 무버 탈착이 용이하다. 즉 유지보수가 편하다. 무버가 고장이 나거나 바꿔야 할 때 ACOPOSTrak은 일분도 안 걸려서 손으로 뗄 수 있다. 그러나 경쟁사 시스템은 한 시간도 걸린다. ACOPOSTrak이나 SuperTrak은 유지보수 면에서 상당히 이점이 있다.
Q. 공급업체별로 속도나 정밀도 같은 게 차이가 나지 않으면 어떤 점에서 우열이 판가름 나나?
A. 활용도에서 차이가 날 것으로 생각된다. B&R은 방수도 되고, 쿨링방식도 지원을 하고, 분기도 되는 장점이 있다. 타사는 분기는 안 되고, 방수 기능은 되는 업체도 있고 안 되는 업체도 있다. 여기에 워터쿨링 방식까지 된다고 하면 어떤 게 활용도가 높겠는가? 활용도와 레퍼런스 부분에서 트랙 시스템의 우열이 갈리게 될 것이다. 활용도에서 누가 필요한 걸 충족시켜주느냐 하는 것이 승패의 관건이 될 것 같다.
Q. 어떤 트랙시스템은 두 개의 시스템이 엘리베이터식으로 구동을 하던데.
A. 트랙을 두 개 쓸 수도 있고, 세 개 쓸 수도 있다. 아이디어 싸움이다. 기계의 구성품 부분에서 특허를 걸어놓고 있어서 어려움이 있긴 하지만, 아이디어를 누가 더 많이 가지고 있느냐 하는 것이 중요하다.
Q. ACOPOSTrak과 SuperTrak의 기술력을 보여주는 레퍼런스가 있으면 소개를 부탁한다.
A. B&R의 고객 가운데 하나인 크로네스는 똑같은 라인에서 콜라와 스프라이트, 환타 이렇게 다품종소생산이 되는 걸 전시회에서 보여준 적이 있다. 이걸 라인으로 만드는 거다. 크로네스는 실제로 사용하기 위한 것이 아니라, 자사가 이런 기술력을 가지고 있다는 걸 전시회에서 보여주기 위해서 우리 B&R의 트랙을 사용했다. 아이디어는 무궁무진해져서, 지금 당장은 아니어도 앞으로는 스마트 팩토리 부분에서 이런 트랙 시스템이 더욱 필요해질 것 같다.
Q. 국내에서는 트랙에 대해 어떤 요구사항이 많은가?
A. 물건의 무게 즉, 페이로드(Payload)에 대한 요구가 가장 많은 것 같다. 무거운 걸 싣고 싶다는 요구사항이다. 다른 업체들 것도 될 거라고 생각을 하는데, B&R은 셔틀을 두 개 붙이면 페이로드가 올라간다.
Q. 국내에서도 ACOPOSTrak이나 SuperTrak과 함께 비전을 함께 판매하는데 주력할 계획인가?
A. 전통적인 포장업체들을 비롯해서 B&R의 비전을 기다리는 고객사가 많이 있다. 가격대가 기존 비전에 비해 저렴하고, B&R은 후발업체이기 때문에 최신기술을 가지고 나올 것이라고 기대를 하고 있기 때문이다. 저렴하게 만들어서 B&R 고객에게 판매하자는 것이 전략이다.
트랙에는 80~90%가 비전이 들어간다. 기존의 컨베이어도 비전을 같이 썼다. 비전까지 인티그레이션 되면 더 좋다. 비전이 같이 쓰여야 트랙의 장점을 더 살릴 수가 있다.
Q. 지능형 이송 시스템의 수요 전망을 어떻게 하나?
A. 세계적으로 트렌드가 변하고 있다. 지능형 트랙이 기계에 접목돼서 판매되는 수요가 늘어나는 것은 쉽지 않을 것 같다. 트랙은 모터로서 기계 안에 들어가서 하는 역할이 가능하지만, 이쪽 보다는 전체 시스템을 구성하는 기구적인 라인을 구성하는 부분에서 트랙이 그 라인을 100% 대체할 수는 없지만, 10%가 됐든 20%가 됐든 50%가 됐든 라인을 대체하는 수요가 많아질 것 같다. 수요는 있다. 있는데 가격대가 안 맞아서 어려움이 있다. 컨베이어 벨트가 100미터짜리가 있는데, 50미터는 그대로 쓰고 50미터는 ACOPOSTrak으로 바뀐다고 하면 공간 활용도가 커진 거다. 이런 부분에 대해서 생각하는 시기가 올 것 같다. 따라서 기계 쪽으로 가는 것보다는 라인에서의 대체가 더 클 것 같다. 가령 공간을 50% 줄여주고, 가격은 20% 정도 비싸지만 유연하다고 하면, 예를 들어 기존에는 생산품이 바뀌면 라인을 뜯어야 됐지만 지금은 안 뜯어도 된다고 하면 안 쓸 이유가 없다.
Q. ACOPOSTrak과 SuperTrak의 기술 업그레이드 계획은 어떠한가?
A. 워터쿨링과 방수는 2년 전부터 얘기가 돼서 지금 실현이 됐고, 앞으로는 속도를 더 올릴 계획이다. 열 문제를 해결하지 못하면 속도를 올릴 수가 없는데, 수냉식이 가능해지면서 속도가 향상이 된 점이 경쟁사와 차별화가 될 것으로 보인다. 또 타원형 트랙에서 실질적으로 180도가 아니고 4개의 섹션으로 구성이 되어 있어서 회전 반경을 줄이는 기술을 내놓았다. 스피드점프가 안 일어나게. 타원이 두껍게만 가야했던 게 공간을 더 활용할 수 있게 만들어 준 것이다. 직선으로 하다가 확 도니까 관성 때문에 타사 시스템은 거슬리는 소리가 나는데, B&R은 반원이 90도였던 걸 45도로 줄여서 공간이 더 적게 나와도 되게끔 만들어 놨다. 이 기술은 작년에 나왔다.
SuperTrak은 트랙 안쪽에 로봇을 세울 수 있다.
Q. 시장 확대 전략은 어떻게 가져갈 계획인가?
A. 앞서 얘기한 대로 프로모션을 적극적으로 다시 할 것이다. 그러나 트랙만 마케팅 하겠다는 전략은 없다. 올해 스마트 팩토리에 대한 타깃을 자체적으로 만들어서, 우리가 잘하는 데이터 수집과 엣지 컨트롤을 통해 스마트 팩토리 시장을 확대할 계획이다. 이렇게 하다 보면 APROL만 필요한 고객도 있지만, 트랙 같은 B&R 제품 수요가 만들어질 수 있다. 로봇이 필요할 수도 있고 비전이 필요할 수도 있고, 트랙은 그 중의 하나가 되는 것이다. 지능형 트랙과 관련해서 OEM 기계회사들은 방향성에서 시간이 더 걸릴 것 같고, 라인 시장이 맞을 것 같아서 라인 쪽 수요를 보고 있다. B&R은 OEM 기계 분야가 강한 회사지만, 스마트 팩토리를 타깃으로 해서 라인 비즈니스를 강화해 나갈 전략이다. 그 중의 하나에 트랙이 포함이 된다.
트랙이 로봇과 협업하면 좀 더 유연해지고, 좀 더 공간을 줄일 수 있고, 사람이 아예 빠질 수도 있기 때문이다. 지능형 트랙 쇼룸을 올해 5월이나 6월 오픈을 목표로 하고 있는데, 이때는 로봇과 함께 꾸며 질 수 있을 것 같다. 또 B&R에서 비전이 새롭게 나와서, 트랙과 로봇, 비전 이 세 가지가 조합이 되면 눈코입이 완성이 되는 것이다.
