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생산기술연구원, 탄소섬유복합재 가공 기술 개발 소재-부품-제품으로 이어지는  탄소섬유복합재산업 생태계 조성 기대 정대상 기자입력 2018-02-24 10:33:39

국내 연구팀이 경량부품 생산을 위한 탄소섬유복합재 가공 기술 개발에 성공했다. 한국생산기술연구원 생산시스템그룹 이석우 수석연구원이 리더로 참여한 공동연구팀은 탄소섬유를 이용한 대형부품 생산용 대량생산방식과 다양한 차종부품 생산에 유리한 유연생산방식의 투트랙(Two-Track) 전략으로 이번 가공 기술 개발에 성공, 소재의 부품화 및 해당 부품이 제품화로 이어지는 탄소섬유복합재산업의 선순환 생태계 기반을 마련했다.

 

이석우 수석연구원(右)과 김태곤 선임연구원(左)이 유연가공시스템에 들어가는 수직다관절로봇을 활용해

탄소섬유복합재에 드릴링 가공을 시도하고 있다.
 

국내 연구진, CFRP 가공 기술 개발
한국생산기술연구원 생산시스템그룹 이석우 수석연구원이 이끄는 공동연구팀이 경량부품 생산을 위한 탄소섬유복합재 가공 기술 개발에 성공했다.


탄소섬유복합재란 고강도의 탄소섬유를 금속, 고분자 재료에 분산시켜 만드는 복합소재(Carbon Fiber Reinforced Plastics, CFRP)로, 무게는 철의 1/4 이하이면서도 10배가량의 강도를 지녀 제품 경량화에 주로 사용된다. 


연구팀이 개발에 성공한 기술은 탄소섬유복합재 가공에 필요한 각종 장비, 검사, 공정 및 모니터링 기술을 패키지화한 원천기술이다. 

 

투트랙 전략으로 다양한 가공 현장 대응
가볍고 강한 탄소섬유복합재는 경량화가 필요한 분야에서 매력이 큰 소재이지만, 원재료와 공정비용이 높은데다 항공기, 자동차 등 품질기준이 엄격한 최종제품에 사용되기 때문에 가공과정에서 품질 확보가 중요하다.


특히 적층구조로 이루어진 소재 특성상 절삭이 어렵고, 뜯기거나 갈라지는 결함이 자주 발생해 품질 및 생산성을 높일 수 있는 기술 개발이 절실한 상황이다.
이에 연구팀은 이를 해결하기 위해 항공기용 대형부품에 적합한 대량생산방식과 다양한 차종부품 생산에 유리한 유연생산방식의 투트랙(Two-Track) 전략으로 기술 개발에 착수했다.


우선 초고압으로 가압한 물에 고체 연마재를 첨가하여 그 에너지로 대상물을 절단하는 워터젯과 드릴링 절삭기능을 하나의 공구로 통합한 8×4m급 ‘복합가공장비’를 개발, 2개의 공구를 사용하던 기존 장비보다 공간효율을 1.7배가량 높여 항공기용 대형부품의 생산성을 제고했다.    


또한 광학 스캐너를 활용해 가공된 부품 표면과 내부 불량을 1초 만에 파악하는 ‘3D 광학 고속 검사기술’을 세계 최초로 개발, 대형부품 품질검사의 속도를 높였고, 아울러 다양한 형태의 자동차 부품생산을 위해 워터젯·드릴링·분진 흡입 등 각각의 기능을 전담하는 수직다관절로봇을 최적의 위치에 배치시킴으로써 시장의 수요 변화에 맞춰 부품의 형상 및 생산량을 조정할 수 있는 유연가공시스템을 개발했다.


연구팀은 이러한 하드웨어를 기반으로, 극저온·초음파 가공과 같은 첨단 가공 공정 및 모니터링 소프트웨어를 최적화해 패키지형 탄소섬유복합재 가공 기술을 완성했다. 

 

탄소섬유복합재 드릴링 가공(左) 및 가공 후의 모습(右)

 

국내 탄소섬유복합재 산업 발전 기대
이번 프로젝트는 생기원 주관으로 산·학·연 14개 기관이 참여한 과제로서, 지난 2015년에 시작돼 3년 만에 성과를 냈다. 현재까지 총 53건의 특허를 출원했고, 그중 10건(해외 2건)이 등록된 상태이다.  


이 기술이 상용화될 경우 국내에도 탄소섬유복합소재를 부품으로 가공해 제품화하는 산업생태계가 조성될 것으로 예상되며, 2012년 12조 원 규모에서 2030년 100조 원 규모로 커질 것으로 전망되는 탄소섬유복합재 세계시장에서 미국, 일본, 독일 기업들과 경쟁이 가능해질 것으로 기대된다.  


한편 이석우 수석연구원은 “이번 기술 개발을 통해 국내 탄소섬유복합재 산업생태계 조성에 꼭 필요한 부품 가공 역량을 갖추게 됐다”며 ”앞으로 지속적인 성능 테스트를 거쳐 장비 성능을 안정화하고 연구데이터를 축적해 기술 완성도를 높일 것”이라고 밝혔다.

정대상 기자
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